工艺流程设计的成果

⑴ 工艺流程的流程设计

流程工艺流程设计由专业的工艺人员完成，设计过程中要考虑流程的合理性、经济性、可操作性、可控制等各个方面，生产工艺流程设计的内容主要有： 即说明生产过程中物料和能量发生的变化及流向，应用了哪些生物反应或化工过程及设备，确定产品的各个生产过程及顺序。该部分工作内容通常称为过程设计。流程的组织包括以下几个基本要求：
1、能满足产品的质量和数量指标
2、具有经济性
3、具有合理性
4、符合环保要求
5、过程可操作
6、过程可控制
我国工艺流程设计越来越注重以下几个方面：
1、尽量采用成熟的、先进的技术和设备；
2、尽量减少三废排放量，有完善的三废治理措施，减少或消除对环境的污染，并做好三废的回收和综合利用；
3、确保安全生产，以保证人生和设备的安全；
4、尽量采用机械化和自动化，实现稳产，高产。 生产工艺流程图分为各个层级，不同层级有着不同的受众，关注的重点不同，要求各异。延展咨询认为，基础流程图要求表明主要物料的来龙去脉，描述从原材料至成品所经过的加工环节和设备等；更细化的流程图则须用符号标明各个环节的关键控制点，甚至具体到产品的工艺参数等，这类流程图是施工的依据，也是操作、运行和维修的指南。

⑵ 在工艺流程设计中，生产方法和工艺流程确定的步骤有哪些

生产方法和工艺流程是两个概念，工艺流程是一个产品从头到尾的整个生产过程，生产方法是具体的操作方法和顺序（比如水泵，风机，压缩机等的开启和停运，一个反应釜的投料，搅拌升温，减温 出产品）。这些都要根据具体的产品来确定。

⑶ 工艺过程设计的内容是什么

工艺过程设计的内容包括：生产方法和工艺流程的选择，工艺流程设计，工艺流程图绘制，典型设备的自控流程四个内容。

⑷ 加工工艺过程的课程设计

作业结果都需要提交什么？

⑸ 设计工艺流程怎么设计呀

换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。在热量交换中常有一些腐蚀性、氧化性很强的物料，因此，要求制造换热器的材料具有抗强腐蚀性能。
完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求：
（1）
合理地实现所规定的工艺条件；
（2）
结构安全可靠；
（3）
便于制造、安装、操作和维修；
（4）
经济上合理。
做这个设计首先要知道你的蒸气温度，是饱和水蒸汽他的压力是多大，还有，要把多少水从多少温度加热到多少
温度。这多是基本参数。不知道你这台换热器加热的水是用来做什么的。采暖用水还是工艺用水。你应该提供一些参数

⑹ 工艺流程设计有哪些优势特点

与传统的拍摄方法相比，工艺流程动画具有更灵活的表现形式、更强大的说服力和更生动的效果。尤其是产品的外观、结构、功能、生产流程等，通过三维动画多角度全方位的演示，突破了以前无法拍摄产品内部结构、单靠文字图片或图纸说明的瓶颈、从而给客户带来新奇、好感与信赖。特别是一些无法用肉眼观察到的原子、分子、电磁、化学反应等，都可以用流程动画直观的加以演示。

⑺ 工艺流程设计的步骤

一、明确工艺过程设计的主体因素

工艺过程设计解决的问题：生产什么产品；如何生产；利用何种设备和工具；采用怎样的加工方法。

1、生产设备

①在进行工艺过程的设计时，要考虑到设备的负荷状况，使设备能力得到平衡

②当按经济批量分批生产时，一个主要问题是使所选择的加工方法，同现有的设备型号相适应。有时，现有的某种型号规格设备的数量，会影响到工艺过程的设计。所设计的工艺，有时会造成某种型号的机器设备负荷超过生产能力。这时，必须改变加工方法，即便要增加一些制造费用，也得改用别种型号的机器。因而，必须同掌握现有设备负荷的生产控制部门保持密切联系。

③工艺过程设计中不一定沿用现有设备。当一种新的构思值得购置效率更高的新设备来实施时，继续沿用现有设备将会妨碍新的工艺方法的构思。一种零部件的产量，可能不足以从经济上补偿购置新设备的投资，而当另一部分零部件的工艺也相应改变后，采用新设备在经济上就变得合理，使整个制造费用得以降低。

④注意对制造产品所用的机床和设备进行不断改进。

负荷是将现在正在进行中的工作量加上今后预计投入的工作量，据以确认生产能力有余，还是生产任务超过了生产能力的一种临界标准。

2、产品质量

①产品质量对工艺过程设计有一定的影响。产品质量水平确定后，产品设计师要将它规定在规范的图纸上。这样在进行工艺过程设计时通过材料清单、零部件明细表、装配图和零部件图以及工程交付条件，就可以清楚地了解装配和零部件的全部质量要求，从而可以选择保证零件质量要求的最经济的制造方法与设备。

②所制零件的尺寸要求、加工表面要求和其他方面性能，必须符合各种类别机床与加工方式的能力。必须仔细检查设备的机械状况，验明它是否能使加工零件达到规定性能。借助于应用统计方法，研究机床工程能力，可以预先估计出设计或工艺部门所选取设备能达到的加工质量水平。

⑻ 工艺流程设计有多少种

摘 要：人工砂石加工系统工艺流程设计及设备配置，要因地制宜、具体情况具体处理。皂市水利枢纽人工砂石骨料生产工艺流程设计和设备选型配置，在工程上比较有代表性。该系统在运行中经过不断调整和完善后，根据“一枯”和“二枯”的运行情况，完全满足了质量和工期要求。整个系统设备配置做到了操作简便，工作可靠，性价比合理，能耗及其它消耗低，比较好地降低了产品生产运行成本。

关键词：砂石料加工系统 工艺流程 设备选型 皂市水利枢纽

1、工程概况

皂市水利枢纽工程是国家“十一五重点工程”。水利枢纽工程人工砂石骨料生产系统选址在皂市水利枢纽坝址左岸上游3.5km的易家坡，该人工砂石加工系统主要承担皂市水利枢纽大坝工程216.34万t砂石料的生产任务，以三级配为主，兼顾二级配。量大，且生产周期短，总生产时间为31个月。系统生产能力要求满足混凝土高峰月浇筑强度8.5万m3/月。系统生产不均衡，高峰、低谷差距大。高峰混凝土强度8.5万m3/月，低谷混凝土强度0.1万m3/月。成品砂质量要求高，砂的细度模数要求为2.4~3.0，其含水率＜6%；石粉含量：常规混凝土用砂6~8%，碾压混凝土用砂10~22%。料场区剥离层厚，内夹层和落水洞发育，且均填充有泥。加工料岩性主要为隐晶灰岩及含白云质灰岩，干重度26.1~27.3kN/cm3，吸水率0.95~2.08%，含泥1.59~18.54%。岩石强度不高，单轴饱和抗压强度52.0~97.0Mpa，石英含量仅为0.2~0.5%，磨蚀性不大。

2、工艺流程设计

2．1工艺流程设计原则

（1）保证成品砂石骨料的质量符合招标文件和《水工混凝土施工规范》中砂石骨料的质量要求，并满足工程的要求。

（2）工艺流程总体设计应合理、可靠、可调。根据加工料破碎为较易破碎的灰岩，且磨蚀小的特性，将工艺流程设计为三段破碎，即：粗碎、中碎、细碎。粗碎为开路生产，设脱泥设施。中、细碎采用与之相适应筛分车间形成闭路循环生产工艺，以适应各种级配比的混凝土用骨料的需求。

2．2砂石加工系统组成

系统由进料回车场、粗碎车间、中碎车间，细碎车间，棒磨车间，预筛分车间，筛分（一）车间，筛分（二）车间，砂筛分车间，半成品料仓，转料仓，成品料仓、水处理系统，电控系统，供水供电系统及场内公路等组成。其工艺流程如图1。

2．3关键工艺措施

（1）针片状颗粒控制。招标文件要求成品骨料中针片状颗粒含量＜15%。人工砂石料生产中，由于料源质量、开采方法、破碎工艺及设备性能等因素影响，很难避免产生一定数量的针片状骨料。为严格控制成品骨料中针片状含量，本系统着重设备选型。设备选型分析见表1。

从表中可以看出：颚式破碎机产生针片状颗粒含量最多，旋回式破碎机次之，反击式破碎机最少。这主要是因为颚式破碎机、旋回式破碎机属于挤压型或是挤压——研磨型。石料破碎完全靠作用在石料上的挤压力，亦属于剪切破碎。反击式破碎机破碎属于冲击型。石料破碎依赖于石料与钢板及石料与石料之间的碰撞，使在开挖过程中产生的部分针片状石料进行整形，进一步减少产品中的针片状含量。

（2）成品骨料中含泥量控制。招标文件技术要求，粗骨料80~40mm含泥量＜1%、40~5mm含泥量＜0.5%（各粒径级均不应含有粘土团块）。砂中含泥量＜3%，其中粘土含量＜1%（不应含有粘土团）。为确保骨料含泥量在规定的范围内，本系数采用了以下措施：①选择岩体较完整且溶槽、溶洞较少的料场开采区；②在料场开采前，用人工清除可见溶槽、溶洞中泥土；③并在开采装料过程中，将含泥量较多的石料作为弃料处理，不带入到加工系统中；④粗碎前在给料机中设棒条及筛分机把小于20mm的石料和泥土作弃料去除；⑤设置尽可能大的半成品料场，使泥团有足够的时间进行风化崩解；⑥在石料进入预筛分及筛分机筛面上以足够的水量充分冲淋，对石料表面进行冲洗；⑦在预筛分机底部设圆筒洗石机，对小于40mm的石料进行动态清洗。一般经过上述处理后，取得较好的效果。

（3）去除粗骨料裹石粉的工艺措施。据有关资料统计，在人工骨料干法生产中，骨料表面裹一层石粉，可使混凝土的抗拉强度降低10%。本系统在工艺上采用了大石（80~40mm）在预筛分机中彻底冲水清洗后再进成品仓，中石（40~20 mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛面上分级筛分的同时喷水冲洗，去除石料表面的石粉后再进成品仓，较果较好。

（4）骨料超、逊径含量的工艺控制。招标文件要求，超径含量＜5%，逊径含量＜10%。本系统采用骨料筛分与砂筛分分开，即：大石（80~40mm）在预筛分机筛分出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为80×80mm，下网孔为40×40mm。中石（40~20mm）、小石（20~5mm）在筛分（二）车间的筛分机筛出，筛分机为双层筛面，上层筛网孔为20×20mm，下网孔为5×5mm。在生产中只要控制预筛分、筛分（二）车间的筛网及筛分（一）车间中的顶层筛网，就能确保超、逊径的指标达到要求。

（5）成品砂中含石粉量的工艺控制措施。招标文件要求，石粉＜0.15mm的颗粒含量常规混凝土6~18%、碾压混凝土10~22%。在工艺操作上采取了以下措施：①进入制砂车间的料源全部为于料，即：筛分（一）车间给制砂车间的补充料为干料。筛分（二）车间给制砂车间的粗砂料经脱水筛脱水后进入转料仓，亦为干料。砂筛分车间返回的料为干料。②制砂车间前设转料场使石料有足够的脱水时间，砂料源含水量低且稳定，使产砂量稳定，石粉产量稳定。立式破碎机采用干法生产，是立破的最佳运行状态，即产砂量及石粉含量较高，砂的细度模数较低。③采用螺旋分级机弃除多余的石粉，在砂筛分车间设一台改进的螺旋分级机（加大堰体降低水流速度、可调转速n=1.6~5r/min），对细砂（小于2.5mm）进行分级，确保石粉在砂中的含量。螺旋转速n=3.5r/min，砂中石粉含量为13~15%。n=2.0r/min，砂中石粉含量为16~19%。若石粉含量还需要增大，可采用降低螺旋转速或改变螺旋倾角或减少淋水量等方法，反之亦然。螺旋分级机分离出的砂经脱水筛后与其它筛分出来的砂混合后进入成品砂仓，常规混凝土和碾压混凝土用砂分仓堆存。

（6）成品砂含水率的工艺控制。要确保成品砂含水率＜6%的要求，采取了以下工艺方法：①立式破碎机采用干法生产；②进入转料场（一）的石料全部为干料；③螺旋分级机分离出的砂全部经脱水筛脱水后进入混合胶带机；④转料场（一）、细碎（立破）车间、成品仓以及与之相关的胶带机均设防雨措施。

（7）成品砂细度模数控制工艺措施。采用立式破碎机制砂，砂的细度模数偏粗，灰岩制砂的细度模数一般FM=3.0~3.5之间。要确保砂的细度模数FM=2.4~3.0之间。采用以下工艺可以有效的控制砂的细度模数，且可以按需调整生产。在砂筛分车间，筛分机为双层筛网，上层为5×5mm，下层为25×2.5mm，使筛分出5~2.5mm的粗砂分三条线路输出。第一条线路为有用料直接进入输砂胶带机送入成品仓；第二条线路返回立破转料仓（一）。第三条线路进入棒磨车间的转料仓，经棒磨机进一步破碎成细砂，此部分砂与筛分车间的砂混合后进入成品仓，从而调整并控制成品砂仓中砂的细度模数。

（8）满足级配不均衡生产的工艺措施。由于主体工程混凝土施工现场需求的变化，要保证各种级配、各种品种的混凝土的均衡生产，砂石料生产工艺流程必须适应混凝土施工现场需求的变化。当混凝土浇筑绝大部分为三级配混凝土时，大石（80~40mm）需求量加大，所占比例达28%；当混凝土浇筑绝大部分为二级配混凝土时，中石（40~20mm）需求量加大，石所占比例约为32.5%。易家坡人工砂石加工系统采用如下工艺措施进行调整，即选择粗、中破碎机均为反击式破碎机，反击板开口为可调式，预筛分、中碎、筛分（一）车间和相应的胶带机形成闭路循环，80mm及以上的石料全部进入中碎，经几次循环后，大石的最大产量可达35%。且不产生中、小石弃料。同样，生产主要为二级配混凝土骨料时，中石的最大产量可达37.98%，且不产生小石弃料，砂的细度模数及石粉含量亦能达到要求。

3、主要设备选型与配置

3．1选型原则

（1） 提高砂石系统长期运行的可靠性，关键设备采用技术领先、质量可靠、单机生产能力大、在同类工程上成功使用过的国内外设备。

（2） 设备生产能力、产品粒度满足工艺和质量要求，并能适应混凝土级配的变化。

（3） 尽可能选用相同规格型号的设备，以简化机型，方便维修。

（4）尽量选用操作简便，工作可靠，性价比合理，能耗及其它消耗低，降低产品生产运行成本。

3．2设备选型

（1）粗碎机设备。粗碎车间设计生产能力（660t/h）。设备选用国外公司生产的NP1313反击破碎机2台、B13-56-2V给料机2台、圆振筛脱泥机。最大进料粒径为900mm，破碎能力大，破碎比大，产品粒形好，单位产量能耗低。排料口为180mm时，短时通过能力为2×450t/h。两套设备可单独运行或并联运行。中碎车间设计处理能力为322.5t/h。中碎设备亦选择同一公司生产的NP1110反击式破碎机2台。该机型同样具有破碎能力大，破碎比大，产品粒形好，单位产量能耗低等优点。排料口为60mm时，通过能力为2×250t/h。两套设备亦可单独运行或并联运行。细碎（制砂）车间处理能力为322.5t/h。细碎设备选用国内厂家生产的PL8500型立式破碎机4台。该类机型具有给料粒度大，产砂量高，产品粒形好的特点。单机处理能力为150~200t/h，产砂率可达40~50%。各立式破碎机可并列运行亦可单机运行。另设置一台型号为MZB2136棒磨机。破碎部分5~2.5mm的粗砂，以调整砂的细度模数，增加立式破碎机的产量。

（2）筛分机选择。筛分设备选用YKR系列圆振动筛，该系列设备在工程中有良好的运行业绩。预筛分车间设计处理能力为734t/h，选用2台2YKR1845圆振动筛。筛分（一）车间设计处理能力为310t/h，选用1台3YKR2460圆振动筛。筛分（二）车间设计处理能力为283t/h，选用1台2YKR2060圆振动筛。砂筛分车间设计处理能力为400t/h，选用4台2YKR1860圆振动筛。

（3）洗石设备。预筛分筛下＜40mm的石料为260t/h，选用2台2XLZ-1118重型双螺旋洗石机，单机生产能力150~200t/h。两套设备可单独运行或并联运行。

（4）胶带运输机。系统总配置胶带运输机30套。

4、结语

系统己正常运行2a，生产的骨料完全满足了质量和工期要求。整个系统设备配置做到了操作简便，工作可靠，性价比合理，能耗及其它消耗低，较好地降低了产品生产运行成本。整个人工砂石骨料生产加工系统工艺流程设计中，除了作重考虑主体工程混凝土的月供强度外，还充分考虑招标文件技术要求及料源条件，采用最新且成熟的工艺，做到了优化工艺流程和设备配置，在布上充分考虑利用加工场地的地形条件，做到紧凑合理。

砂石加工系统设备的选型与配置关键在于系统按合同和设计要求实现其功能，并能在性能和价格上作出最佳选择，在满足合同工程的前提下降低砂石骨料加工成本。

在系统规模设计上要充分考虑生产裕度，在满足工艺流程的需要和在保证产品质量的前提下，在系统生产规模计算理论值的基础上，适当考虑10~15%裕度。■

（由水利部湖南省澧水流域水利水电综合开发公司供稿）