fmea实施后的成果

❶ FMEA是什么

FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称Potential Failure mode and effects analysis 。

当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。

FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。然后看过之后明白原来那个东西是如此，从而犯这些错误。

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FMEA的作用介绍：

1、有效应用DFMEA，可以确保产品功能／要求的实现。

2、有效应用PFMEA，可以确保试生产和量产无缺陷的产品。

3、APQP先期产品质量策划中，FMEA是一个以小组为导向、系统的，定性的分析方法，旨在评估产品或过程的潜在失效风险，分析这些失效的原因和影响，采取预防和探测手段，建议采取措施以降低风险。

4、FMEA支持APQP的五个阶段，通过强调缺陷预防来提高客户满意度。

❷ FMEA有些什么步骤

FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。

由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

应用

FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。

对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。

❸ 如何开展FMEA

FMEA的开展首先需要的是理论知识，可去仔细研读下ISO/TS16949的FMEA 手册和（或） VDA的系列4，两者在思路上略有不同，前者以结果为导向，后者以过程为导向，实际上也反应了美国人和德国人之间的文化差异。
然后，在实施时当然是要建立小组，分为核心小组和以及以核心小组扩展开来的其他小组成员，对于D（Design）FMEA，个人（也是一般企业的方法）认为是以研发的工程师牵头核心小组，可包括测试工程师，CAE工程师，质量人员，采购，销售，人力资源等等企业中涉及的各个部门相关人员，也可要求P（Process）FMEA小组成员；对于实施PFMEA，则以生产策划或工艺工程师牵头核心小组，可包括DFMEA中的成员。（对于其他可能大家听说过的FMEA，实际上都包含在上去两者中，系统FMEA是设计FMEA的一种，设备FMEA,物流FMEA都属于过场FMEA...）
接下去按照FMEA手册中的只是对产品或过场进行分析，最核心的当然是找出每一个失效或不满足顾客要求的原因，然后针对每一个原因找出有效的探测措施和预防措施，这个在手册中的FMEA格式中，都能一眼看出要填写的内容。
当然最重要的就是需要领导，管理者的支持，现在的FMEA做的好的，能出成效的企业，貌似还真不多，因为大家都觉得它没啥用或短期内看不到收益，只看到短期内一直在付出。

❹ 新版FMEA中，新旧 FMEA 差异新 FMEA 实施技巧

新旧版变化特别大

思维变、七步法、全新的SOD评价，消取RPN，使用AP等。忘掉过去的填表法，先建结构树，功能网，失效网，再生成FMEA，再做SOD的评估。

❺ 如何做好FMEA

FMEA分为三种，DFMEA、PFMEA、SFMEA，不知道你要做好哪方面的FMEA

❻ 新版fmea实施有过渡期吗

肯定有过度期的，在黄皮书发布时就说了会有一段时间的过渡期，不过过了过渡期只是针对新项目使用新版FMEA格式，旧项目可以转换为新版也可以沿用旧版。这个由组织自己决定

❼ 新版FMEA六步法如何实施

最新版的FMEA已经是7步法了

七步法只是FMEA的一个步骤，每一步骤都有适用的工具，如结构分析中使用结构树、边界图等工具。

FMEA第一步——策划和准备。
FMEA第二步——结构分析。
FMEA第三步——功能分析。
FMEA第四步——失效分析。
FMEA第五步——风险分析。
FMEA 第六步——优化。
FMEA 第7步——结果文件化。

❽ 新版FMEA有什么新变化

九脑汇学院的老师以一下6大变化点来讲解了新版FMEA
1. AIAG的Fill-in-the-blank--七步法
旧版是填表法，新版是七步法
七步法的优点
l 用缜密的方式应对更多风险
l 技术导向相应取代“头脑风暴”，避免对FMEA产生沮丧情绪
l 促进高层理解和评审是否需要行动和资源，以降低风险
2. 强化产品结构分析在FMEA中的地位
3. 失效链FM/FE/FCèFE/FM/FC
4. SOD评估标准全面修改，以AP取代RPN
5. 新增FMEA-MSR应对汽车电子的风险管理
6. FMEA表格19栏--29栏

❾ 深圳加工制造企业实施 fmea 培训目的是什么在执行 fmea 时会存在什么样的问题

一、深圳加工制造企业实施 fmea 培训目的

1、发现、评价产品/过程中潜在的失效及其结果；

2、确定与产品有关的过程潜在失效模式；

3、评价失效对顾客的潜在影响；

4、确定潜在设计或制造过程的失效起因，减少失效发生或找出失效的过程控制变量；

5、编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑措施的优选体系；

6、减轻缺陷的严重性，因此必须对零件的结构设计作更改；

7、在缺陷到达用户手中之前或者产品出厂前提高发现缺陷的概率。

所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析结果的书面总结.因而FMEA分析为设计部门、生产规划部门、生产部门、质保部门等有关技术部门提供了共享的信息资源;另一方面，FMEA为以后同类产品的设计提供了资料。

二、实施fmea过程中存在的问题

1、FMEA工作应与产品的设计同步进行，尤其应在设计的早期阶段就开始进行FMEA，这将有助于及时发现设计中的薄弱环节并为安排改进措施的先后顺序提供依据。

2、对产品研制的不同阶段，应进行不同程度、不同层次的FMEA。也就是说，FMEA应及时反映设计、工艺上的变化，并随着研制阶段的展开而不断补充、完善和反复迭代。

3、FMEA工作应由设计人员负责完成，贯彻“谁设计、谁分析”的原则，这是因为设计人员对自己设计的产品最了解。

4、FMEA分析中应加强规范化工作，以保证产品FMEA的分析结果具有可比性。开始分析复杂系统前，应统一制定FMEA的规范要求，结合系统特点，对FMEA中的分析约定层次、失效判据、严酷度与危害度定义、分析表格、失效率数据源和分析报告要求等均应作统一规定及必要说明。

5、应对FMEA的结果进行跟踪与分析，以验证其正确性和改进措施的有效性。这种跟踪分析的过程，也是逐步积累FMEA工程经验的过程。一套完整的FMEA资料，是各方面经验的总结，是宝贵的工程财富，应当不断积累并归档，以备查考。

6、FMEA虽然是有效的分析方法，但并非万能，它不能代替其它的可靠性分析工作。应该特别注意，FMEA一般是静态的单一因素分析法，在动态分析方面还不完善，若对系统实施全面的分析还应与其他分析方法相结合.