⑴ 压铸件模具设计原理
压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
最原始的压铸机于1856年问世，迄今已有近150年历史，从最早的手工压铸，到现在的全自动化计算机控制压铸，从最早的冷室压铸方法到现在的镁合金hot runner法，现代压铸已渗透到现代制造业的各个行业。
熔融金属是在高压、高速下充填铸型。并在高压下结晶凝固形成铸件。高压、高速是压力铸造的主要特征。
⑵ 压铸件的价格核算
压铸开模费+去浇口、毛刺等费用+机加工、表面处理费用+包装费用+利润
⑶ 铝合金压铸件模具和产品如何报价
要模具报价，首先要清楚模具的组成、模具的加工流程及模具的加工工艺、模具各工序的加工工时及单价，这样模具加工费用就很容易算出来了。然后加上模具材料费用、模具设计费用，还有损耗及试模费，这样就会有初步的成本价。产品报价的道理也一样，清楚产品材料、产品加工工序，然后参照材料单价、工序工时、工序单价算出产品成本价即可。其他利率每个厂及对应的客户有不同的利润累加。以上只是一个成本价最基本的算法。
⑷ 压铸件一般不能进行热处理为什么压铸工艺及模具考试
压铸件也需要进行热处理，经过热处理的铝压铸件可以增强强度，提高塑性，提高铸件的尺寸稳定性，可以消除铸件的内应力，增强耐腐蚀性。
⑸ 压铸模具的结构名称以及作用
压铸模的结构单元：
成形部分——构成型腔的部分 包括：固定的和活动的镶块与型芯
模架——各种模板、座架等构架零件。作用是将模具各部分按一定的规律和位置加以组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上。
导向零件——准确的引导动模和定模合拢或分离。
顶出机构——将铸件从模具上脱出的机构，包括顶出和复位零件，还包括这个机构自身的导向和定位零件。
浇注系统——与成形部分及压室连接，引导金属液按一定的方向进入铸型的型腔部分，直接影响金属液进入成形部分的速度和压力。由直浇道、横浇道和内浇口等组成。
排溢系统——是排除压室、浇道和型腔中的气体的通道，包括排气槽和溢流槽。
其他——紧固用的螺栓、销钉以及定位用的定位件等。
由于铸件形状和结构上的需要，常设抽芯机构。
为保持模具温度场的分布符合工艺的需要，模具内还设有冷却装置或冷却-加热装置。
成形部分：
由决定零件内外轮廓几何形状和尺寸精度的零件组成，形成压铸件外表面的为型腔，内表面为型芯，包括镶块和型芯。11、12、13、14、15、20
模架：
动、定模座板 1、10；动、定模套板4、 9；支撑板 3；定位件、紧固件 2、5、6、7、8；
导向零件（导柱、导套）：
确定动定模的相对 位置，保证运动导向精度，安装在动、定模套板上。18、21
推出复位机构：
推杆 24
推管
复位杆 25
导柱导套 18、21
推杆固定板 28
推板 27
浇注系统：
直浇道：模具浇注系统的入口到横浇道的通道 16
横浇道 ：从直浇道的末端到内浇道的一段通道 15
内浇口：金属液进入型腔的通道与入口
浇口套 ：形成直浇道 17
分流锥：正对直浇道，作用是分流金属液，使之能平稳的改变流向。
导流块：是浇注系统中的金属液能平稳的改变流向 19
⑹ 如何根据压铸件产品大小粗故模具费
你说的太粗略了 无法估算 你可以去国际铸业网上 让专家为你解答
⑺ 压铸模具设计的步骤
压铸模具的设计步骤如下：
1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；
2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；
3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；
4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。
5、压铸模具总图的设计。
6、压铸模具零件的设计。
⑻ 压铸模如何正确使用
制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。
一、制定正确的压铸工艺
压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
（1）确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。
（2）确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。
（3）使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。
（4）根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。
（5）规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。
（6）制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。
（7）根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。
（8）根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000~15000模次进行一次）和是否需要进行表面处理。
二、压铸培训合格上岗
（1）严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。
（2）严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。
（3）浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。
（4）清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。
（5）喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。
（6）按规定及时对滑动部位进行润滑。
（7）随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。
（8）完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留最后一个压铸产品（最好带浇、排系统），与模具一起送修。
⑼ 铸铝件的模具是什么材料
砂铸：木材和铝；
金属型重力铸造：A3，45#，HT200，球铁600,5CrMoMu.
低压铸造：HT200，球铁600,5CrMoMu.
压铸：模芯H13,45#锻钢。
根据批量和尺寸要求进行选择模具材质
⑽ 压铸件模具为什么不采用内滑块或斜顶.
我是在压铸厂工作的，本人也是修压铸模的，关于你这个问题我可以回答你，为什么不用内滑块和斜顶呢，是因为压铸模很容易变形，新模具在长时间的高温下会变质，再硬的材料你一直在高温下时间长了也都变形了，变形导致的后果是滑块卡死，滑块里面会渗进合金，最后导致模具损坏，斜顶也一样，时间不用很长，最多两个月吧，就卡死了，所以一般这种寿命不长的设计我们都不采用的，希望我说的对你有所帮助，我只是发表了一下我工作时的情况！！！！