打桩质量纠纷

① 打桩施工中应注意哪些质量问题 问答题 施工技术与方案设计

常见质量问题类别及原因分析打（压）桩工程常见质量问题有：单桩承载力低于设计值，桩倾斜过大、断桩、桩接头断离、桩位偏差过大等五大类。造成以上问题的原因：

1.1单桩承载力低于设计要求的常见原因有：
1.1.1桩沉人深度不足；
1.1.2桩端未进入设计规定的持力层，但桩深已达设计值；
1.1.3最终贯人度过大；
1.1.4其他，诸如桩倾斜过大、断裂等原因导致单桩承载力下降；
1.1.5勘察报告所提供的地层剖面、地基承载力等有关数据与实际情况不符。
1.2桩倾斜过大的常见原因：
1.2.1预制桩质量差，其中桩顶面倾斜和桩尖位置不正或变形，最易造成桩倾斜；
1.2.2打桩机安装不正，桩架与地面不垂直；
1.2.3桩锤、桩帽、桩身的中心线不重合，产生锤击偏心；
1.2.4桩端遇石子或坚硬的障碍物；
1.2.5桩距过小，打桩顺序不当而产生强烈的挤土效应；
1.2.6基坑土方开挖不当。
1.3出现断桩的常见原因：
除了桩倾斜过大可能产生桩断裂外，其他原因还有三种：
1.3.1桩堆放、起吊、运输的支点或吊点位置不当；
1.3.2沉桩过程中，桩身弯曲过大而断裂。如桩制作质量造成的弯曲，或桩细长又遇到较硬土层时，锤击产生的弯曲等；
1.3.3锤击次数过多。如有的设计要求的桩锤击过重，设计贯入度过小，以致于施工时，锤击过度而导致桩断裂。
1.4桩接头断离的常见原因：
设计桩较长时，因施工工艺的需要，桩分段预制，分段沉人，各段之间常用钢制焊接连接件做桩接头。这种桩接头的断离现象也较常见。其原因，除了1.2节中1.2.1—1.2.5外，还有上、下节桩中心线不重合；桩接头施工质量差，如焊缝尺寸不足等原因。
1.5桩位偏差过大的常见原因，测量放线差错；
沉桩工艺不良，如桩身倾斜造成竣工桩位出现较大的偏差2常用处理方法打桩过程中，发现质量问题，施工单位切忌自行处理，必须报监理、业主，然后会同设计、勘察等相关部门分析、研究，作出正确处理方案。由设计部门出具修改设计通知。一般处理方法有：补沉法、补桩法、
送补结合法、纠偏法、扩大承台法、复合地基法等，下面分别简要介绍：
2.1补沉法。预制桩人土深度不足时，或打入桩因土体隆起将桩上抬时，均可采用此法。
2.2补桩法。可采用下述两种的任一种：
2.1.1桩基承台前补桩。当桩距较小时，可采用先钻孔，后植桩，再沉桩的方法。
2.1.2桩基承台或地下室完成再补静压桩。此法的优点是可以利用承台或地下室结构承受静压桩的施工反力，设施简单，操作方便，不延长工期。
2.3补送结合法。当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。
2.4纠偏法。桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。
2.5扩大承台法由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。
2.5.1桩位偏差大。原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。
2.5.2考虑桩土共同作用。当单桩承载力达不到设计要求，需要扩大承台并考虑桩与天然地基共同分担上部结构荷载。
2.5.3桩基质量不均匀，防止独立承台出现不均匀沉降，或为提高抗震能力，可采用把独立的桩基承台连成整块，提高基础整体性，或设抗震地梁。
2.6复合地基法此法是利用桩土共同作用的原理，对地基作适当处理，提高地基承载力，更有效的分担桩基的荷载。常用方法有以下几种。
2.6.1承台下做换土地基。在桩基承台施工前，挖除一定深度的土，换成砂石填层分层夯填，然后再在人工地基和桩基上施工承台。
2.6.2桩间增设水泥土桩。当桩承载力达不到设计要求时，可采用在桩间土中干喷水泥形成水泥土桩的方法，形成复合地基基础。
2.7修改桩型或沉桩参数2.7.1改变桩型。如预制方桩改为预应力管桩等。
2.7.2改变桩人土深度。例如预制桩过程中遇到较厚的密实粉砂或粉土层，出现桩下沉困难，甚至发生断桩事故，此时可采用缩短桩长，增加桩数量，取密实的粉砂层作为持力层。
2.7.3改变桩位。如沉桩中遇到坚硬的、不大的地下障碍物，使桩产生倾斜，甚至断裂时，可采用改变桩位重新沉桩。
2.7.4改变沉桩设备。当桩沉人深度达不到设计要求时，可采用大吨位桩架，采用重锤低击法
沉桩。
2.8其他方法2.8.1底板架空。底层地面改为架空楼板，以减填土自重，降低承台的荷载。
2.8.2上部结构卸荷。有些重大桩基事故处理困难，耗资巨大，耗时过多，只有采取削减上部建筑层数的方法，减小桩基荷载。也有采用轻质高强的隔墙或其他材料代替原设计的厚重结构而减轻上部建筑的自重。
2.8.3结构验算。但出现桩身混凝土强度不足单桩承载力偏低等事故，可通过结构验算等方法寻找处理方案。如验算结果仍符合规范的要求时，可与设计单位协商，不作专门处理。但此方法属挖设计潜力，必须征得设计部门的同意，万不得巳时用之，且应慎之又慎。
2.8.4综合处理法。选用前述各种方法的几种综合应用，往往可取得比较理想的效果。
2.8.5采用外围补桩，增加周边嵌固，防止或减少桩位侧移等。
总之，桩基施工质量关系到整个建筑物的工程质量，在桩基施工过程中，遇到各种意外情况，应及时通过业主、监理与设计部门联系，按设计部门的设计修改通知或会议纪要进行施工

② 沉灌注桩在施工中会出现哪些质量问题，如何预防

沉管灌注桩常见质量问题及预防：

1、桩身缩颈

沉管灌注桩的桩身缩颈就是指桩身的局部直径小于所设计的桩身直径。原因分析：

①在浇筑混凝土后拔出钢管时, 桩身受到外界不同的压力 , 在所受压力不一样的时候，就很容易造成桩身的直径不均匀和桩身缩颈的情况；

②桩身上下的土壤密度和酸碱度不一样，混凝土凝固的时间上也不一样, 在这样的情况下也很容易造成桩身的缩颈 。

2、桩身夹泥原因分析：

①采用反插法施工时，若插入的深度太深, 就很容易将钢管周 围的泥土带入到管内 ；

②采用复打法施工时,土壤本身的承载力不够套管里面的泥土没有及时的清理干净就会被带入到混凝土当中 ；

③浇筑完成时, 若拔管速度太快，也很容易就泥土带入到混凝土当中。

3、断桩原因分析：

①混凝土还没有完全凝固时，收到外力影响和振动；

②桩与桩之间的距离过小 , 相邻沉管灌注桩进行施工时, 原来的桩身混凝土未完全凝固 , 受到相邻土壤的侧压力影响造成断桩 ;

③浇筑混凝土即将完成时， 由于拔管的速度过快, 造成有些地方还没有混凝土的断桩。

4、吊脚桩

沉管灌注桩吊脚桩即桩底部分砼隔空或砼中混进泥砂而形成松软层。原因分析：

①指混凝土与桩尖的结合不够好;

②桩的底部混入了泥土等施工杂物, 使得桩的承载力下降 , 达不到要求。

③也可能是桩尖被打坏从而被挤入到了套管之内, 在拔管的时候又没有能够及时的拔出来。

④若施工时造成了沉管灌注桩吊脚桩 , 要及时的发现情况, 然后往钢管之中灌砂之后重打。

③ 预制桩的常见质量问题有哪些

预制桩的常见质量问题有：
1、桩顶、桩身被打坏
原因：
①桩顶受到冲击产生很高的局部应力； ②桩身混凝土保护层太厚，直接受冲击的是素混凝土； ③桩帽垫层材料选用不合适，或已被打坏； ④桩顶面和桩的轴线不垂直，桩处于偏心受力状态； ⑤过打－－硬土层，最后贯入度太小，锤的落距过大； ⑥桩身混凝土强度不够。
2、打歪
原因：①制作：桩顶不平，桩身混凝土凸肚，桩尖偏心，接桩不正；②地质：有障碍物在土中； ③操作：初入土时歪斜，未纠正即施打。
3、打不下
原因：①桩身被打坏 ； ②遇上钢渣、孤石、硬土层等；③隔期打（停歇）。
4、一桩打下，邻桩上升

原因：在软土中，当布桩较密，打桩顺序又欠合理时，发生一桩打下，将造成邻桩上升，或将邻桩拉断，或引起周围土坡开裂，建筑物裂缝。
5、桩身断裂

在沉桩过程中，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增大或突然增大，同时，桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，可判断为断桩。
6、桩顶碎裂
在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌等现象，甚至桩顶钢筋全部外露打坏。

④ 灌注桩常易发生那些质量问题如何预防和处理

1、颈缩
(1)颈缩：指桩身的局部直径小于设计要求的现象。
(2)当在淤泥和软土层沉管时，由于受挤压的土壁产生空隙水压，拔管后便挤向新灌注的混凝土，桩局部范围受挤压形成颈缩。
(3)当拔管过快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差时，周围淤泥质土趁机填充过来，也会形成颈缩。
(4)处理方法：拔管时应保持管内混凝土面高于地面，使之具有足够的扩散压力，混凝土坍落度应控制在50～70mm。拔管时应采用复打法，并严格控制拔管的速度。
2、断桩
(1)断桩：指桩身局部分离或断裂，更为严重的是一段桩没有混凝土。
(2)原因：桩距离太近，相邻桩施工时混凝土还未具备足够的强度，已形成的桩受挤压而断裂。
(3)处理方法：施工时，控制中心距离不小于4倍桩径；确定打桩顺序和行车路线，减少对新灌注混凝土桩的影响。采用跳打法或等已成型的桩混凝土达到60%设计强度后，再进行下根桩的施工。
3、吊脚桩
(1)吊脚桩是指桩底部混凝土隔空或松软，没有落实到孔底地基土层上的现象。
(2)原因：当地下水压力大时，或预制桩尖被打坏，或桩靴活瓣缝隙大时，水及泥浆进入套筒钢管内，或由于桩尖活瓣受土压力，拔管至一定高度才张开，使得混凝土下落，造成桩脚不密实，形成松软层。
(3)处理方法：为防止活瓣不张开，开始拔管时，可采用密张慢拔的方法，对桩脚底部进行局部反插几次，然后再正常拔管。桩靴与套管接口处使用性能较好的垫衬材料，防止地下水及泥浆的渗入。
4、混凝土灌注过量
如果灌桩时混凝土用量比正常情况下大1倍以上，这可能是由于孔底有洞穴，或者在饱和淤泥中施工时，土体受到扰动，强度大大降低，在混凝土侧压力作用下，桩身扩大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前应详细了解现场地质情况，对于在饱和淤泥软土中采用沉管灌注桩时，应先打试桩。若发现混凝土用量过大时，应与设计单位联系，改用其他桩型。

⑤ 打桩过程容易出现的质量问题有哪些

桩基工程质量常见问题、成因及处理措施

在项目实施的过程中，桩基的质量会受到诸多因素影响，例如勘察报告详细准确与否，材料工艺以及施工所使用的设备是否符合设计标准，工程设计合理与否等，无论哪一项环节出现了问题，都会引发质量安全事故或者埋下安全隐患、质量隐患。因此，为了防止由于桩基质量出现问题而引发的建筑质量问题，需要对桩基工程质量进行合理控制，这对于建筑质量具有重要价值，文章以下便针对此类问题展开详细探讨。

1、 常见问题分析

在建筑施工中常见的桩基问题主要有八种，第一，是测量放线中出现错误，这种错误会令整个建筑出现错误或者令桩基出现较大的偏差。

第二，则是单桩承载力不满足建筑桩基设计标准。第三，则是在施工过程中桩体倾斜过大。第四，施工中会由于其他原因引发预制桩的接头发生断离。第五，是由于在进行灌桩的过程中所引发的的断桩事故，此类事故会直接对桩基的整体质量造成影响。第六，在验收过程中发现桩位具有过大的偏差。第七，由于砼的质量或者操作引发的桩体出现夹泥、离析以及强度不达标等问题。第八，则是最常见的问题，即标高不足。此类问题主要由两方面因素引起，一方面是标高已经满足设计值，但是由于桩顶具有较厚的浮浆，因而在凿出后引起标高不足；另一方面则是由于施工控制问题造成没有达到设计标高便停止了对桩基的灌注。

2 、原因分析

引起桩基质量问题的主要原因可以从四个大方面出发进行分析，即承载力不满足设计要求的原因、桩体发生倾斜的原因、出现断桩的原因以及桩接头发生断离的原因。

2.1 承载力不满足设计要求的原因

在施工中，承载力无法满足设计要求主要由以下几方面造成：首先桩体的沉入深度没有达到设计标准要求；其次桩端没有进入持力层，虽然桩深已经达标但是由于桩端并没有达到设计规定要求，因此造成承载力不足；由于贯入度超过了最终要求值，这也会造成承载力无法达到设计要求；另外桩体断裂以及倾斜过大等也会引发承载力降低现象；最后则是勘察报告没有体现实际的施工环境，所提供的相关资料数据不真实。

2.2 桩体发生倾斜的原因

首先，质量不达标的预制桩会在施工过程中造成桩体的倾斜过大，其中最容易造成倾斜的是桩尖位置以及桩面倾斜。其次，桩架是否同地面垂直以及桩基是否安装正确是影响桩体是否会倾斜的主要因素。另外，桩帽、桩身以及桩锤是否会由于中心线的不重合而造成锤击偏心，也是引起桩体倾斜过大的原因。再次，施工过程中所遇到的障碍物以及基坑的开挖不当也会引发桩身倾斜，最后，不正确的打桩顺序以及桩距设置也同样会造成桩体发生过大的倾斜。

2.3 断桩的原因

在桩体的施工过程中，除了发生倾斜外，桩体的断裂也是最常见的问题之一，其主要原因包括：首先，起吊以及运输和堆放的支点位置不当或者吊点位置不当；其次，由于沉桩时桩身发生弯曲所致。最后则是在施工过程中锤击次数过多引发。例如，一些建筑设计中要求锤击过重，因而贯入度设计的过小，这就导致锤击过程中引发桩体的断裂现象。

2.4 桩接头断离的常见原因

当设计桩较长时，因施工工艺的需要，桩需要分段预制，分段沉人，各段之间常用钢制焊接连接件做桩接头。这种桩接头的断离现象较为常见。其原因还有上下节桩中心线不重合桩接头施工质量差，如焊缝尺寸不足等原因。

2.5 桩位偏差过大的常见原因

测量放线差错沉桩工艺不良，如桩身倾斜造成竣工桩位出现较大的偏差等。

3、 常见质量问题的处理措施

3.1 补沉法

预制桩入土深度不足时，或打入桩因土体隆起将桩上抬时，均可采用此法。

3.2 补桩法补桩法

就是在会同设计、监理以及业主的意见，根据设计单位出具的补桩方案进行补打，但此种方法投资大、工期长，很难被各方共同认可。

3.3 补送结合法

采用分节连接的方式将桩打入基础中时，若桩体质量不达标，那么在进行沉入的过程中，就有可能使得连节点脱开，这时对于桩基的处理就可以采用补送结合的方式。第一，对于有疑点的桩，应当进行复打，令该桩下沉，这就可以令脱节的桩连接再次顶紧，令接头具有竖向承载力。第二，可以进行补桩，适当的补进一些完整的桩，使得基础不但可以满足承载力要求，同时还能够提高建筑基础的地震荷载。

3.4 纠偏法

若是在打桩过程中发现桩身出现倾斜并且桩长不长，且完好并未断裂，或者由于基坑的开挖而导致的桩身出现倾斜但是桩体仍旧完整的，可以对桩身进行局部挖开，然后使用千斤顶对桩身进行纠偏。

3.5 承台扩大

3.5.1 若桩位出现了较大的偏差，那么原有的承台设计尺寸无法满足构造的规范性要求，那么可以通过对承台是面积适当的扩大的方式对桩位偏差进行纠正。

3.5.2 桩土共同作用。若单桩无法达到设计的承载力要求，就需要进行承台的扩大处理，并且还要将天然基同桩的共同承担的上部荷载考虑在内。

3.5.3 桩基质量问题。在施工中容易出现不均匀的桩基质量，为了防止后期由于桩基质量问题引起的承台布局云沉降以及为了提高建筑的抗震能力，可以使用整体式桩基承台，从而提高基础整体性。

3.6 复合地基法此法是利用桩土共同作用的原理，对地基作适当处理，提高地基承载力，更有效的分担桩基的荷载。常用方法有以下几种。

3.6.1 承台下做换土地基。在桩基承台施工前，挖除一定深度的土，换成砂石填层分层夯填然后再在人工地基和桩基上施工承台。

3.6.2 桩间增设水泥土桩。当桩承载力达不到设计要求时，可采用在桩间土中干喷水泥形成水泥土桩的方法，形成复合地基基础。

3.7 修改桩型或沉桩参数法

3.7.1 改变桩型。如预制方桩改为预应力管桩等。

3.7.2 改变桩入土深度。例如预制桩在贯入过程中遇到较厚的密实粉砂或粉土层，出现桩下沉困难，甚至发生断桩事故，此时可采用缩短桩长，增加桩数量，取密实的粉砂层（膨胀土层）作为持力层。

3.7.3 改变桩位。如沉桩中遇到坚硬的、不大的地下障碍物，使桩产生倾斜，甚至断裂时，可采用改变桩位重新沉桩。

3.7.4 变沉桩设备。当桩沉入深度达不到设计要求时，可采用大吨位桩架，采用重锤低击法沉桩。

4、结束语

我国经济在不断的改革和开放政策中向前发展着，其中起到了支撑作用的产业便是建筑行业，其发展为经济的发展做出了极大的贡献。

但是随之而来产生了诸多问题，例如建筑工程质量，由于其直接影响到了业主的实际利益，直接关乎国家以及人民的生命安全，因此受到了社会以及行业的关注。因此应当从点滴做起，防患于未然，总结经验，从设计到施工把我桩基施工的每一个环节，将质量隐患消除在萌芽中，杜绝其发生，保证项目质量。

参考文献：
[1]孙国.论施工中抗渗混凝土的质量控制[J].科协论坛(下半月)，2009（5）.
[2]陈四清，朱帅.浅谈钻孔灌注桩施工质量控制[J].科技信息(科学教研)，2007（28）.
[3]张渊，宋飞.防水屋面施工及质量控制[A].土木建筑学术文库（第 8 卷）[C].2007.

⑥ 沉管灌注桩的常见的质量问题有那些

1、隔层

产生原因：

钢管套的管径较小，混凝土粗骨料粒径过大和易性差，且拔管速度过快。

处理方法：

1）施工时应严格控制混凝土的配合比，保证混凝土的坍落度不小于50~70mm；

2）骨料粒径不大于30mm；3.拔管速度在淤泥中不大于0.8m/min，拔管时边拔边振，每拔0.5~1.0m，停拔振动5~10s.

2、缩颈

产生原因：

1）在软弱土层中，当含水量大且透水性差时，由于土体受到强烈的扰动和挤压，产生很大的孔隙水压力，拔管后挤向新灌混凝土，产生缩颈现象；

2）拔管速度过快，混凝土来不及下落，被周围土体填充，导致缩颈现象。

3）管内混凝土存量少、和易性差、出管扩散性差。

处理方法：

1）要保证灌注时管内混凝土的高度，每次应尽量多灌，第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需贯入的混凝土量为限。如拔得过高，就容易导致混凝土量过少而产生缩颈。

2）要严格控制混凝土的灌入量，对于缩颈桩可采用局部复打，复打深度必须超过缩颈区1米以上。

3）要控制拔管速度，对一般土层宜控制在1m/min，对软弱土层及软硬土层交界处宜控制在0.3~0.8m/min，并且在拔管过程中对桩管进行连续的低锤密击，使钢管不断振动，从而振实混凝土。

3、吊脚桩

产生原因：

1）混凝土预制桩尖质量差，边沿被破坏，桩尖挤入桩管内，拔管时冲击振动不够，桩尖未被挤出，知道桩管拔至一定高度下落，卡在硬土层中，未落到底，导致桩底的混凝土脱空，形成吊脚桩；

2）混凝土桩尖强度不够，在沉管过程中被打碎，和泥沙一起进入桩管内，与桩管内的混凝土的混合而形成松软土，从而形成吊脚桩；3.桩间距较小不符合规范要求，桩尖挤土效应显著，形成吊脚桩，严重影响桩的承载力。

处理方法：

1）严格控制预制混凝土桩尖的强度，强度等级应不低于c30；

2）应根据层间土的性质，持力层土的性质等情况合理布桩，避免过小的桩距和过大的布桩平面系数，确定正确的打桩顺序和打桩速率；

3）沉管时，应随时用吊陀检查桩尖是否缩入管内，若有缩入管内现象，则应及时拔出桩管纠正处理；或拔出桩管，填砂重打；

4）若桩尖被打碎，导致桩管涌入泥浆，可采用密振慢拔的方法，开始拔管时，可先反插几次，再正常拔管。

(6)打桩质量纠纷扩展阅读

沉管灌注桩的施工工艺：

为了可以提高桩的质量和承载能力，沉管灌注桩常采用单打法、复打法、反插法等施工工艺；

单打法(又称一次拔管法)：拔管时，每提升0.5～1.0m，振动5～10s，然后再拔管0.5～1.0m，这样反复进行，直至全部拔出；

复打法：在同一桩孔内连续进行两次单打，或根据需要进行局部复打。施工时，应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行；

反插法：钢管每提升0.5m，再下插0.3m，这样反复进行，直至拔出。

⑦ 沉管灌注桩施工常见质量问题的处理及预防

其实也没什么特别注意的地方，
1、孔底的沉渣问题；预防：浇注混凝土之前处理干净；
2、浇筑时注意混凝土的连续性；预防：提前联系好商混；
3、钢筋笼下方到位；
其他就是在检验桩的时候，小应变，多和检测单位沟通沟通！

⑧ 在打桩工程中，常见的质量缺陷和事故主要有哪些

第一，是测量放线中出现错误，这种错误会令整个建筑出现错误或者令桩基出现较大的偏差。

第二，则是单桩承载力不满足建筑桩基设计标准。

第三，则是在施工过程中桩体倾斜过大。

第四，施工中会由于其他原因引发预制桩的接头发生断离。

第五，是由于在进行灌桩的过程中所引发的的断桩事故，此类事故会直接对桩基的整体质量造成影响。

第六，在验收过程中发现桩位具有过大的偏差。

第七，由于砼的质量或者操作引发的桩体出现夹泥、离析以及强度不达标等问题。

第八，则是最常见的问题，即标高不足。

此类问题主要由两方面因素引起，一方面是标高已经满足设计值，但是由于桩顶具有较厚的浮浆，因而在凿出后引起标高不足；另一方面则是由于施工控制问题造成没有达到设计标高便停止了对桩基的灌注。网页链接

⑨ 预制桩施工中常遇到质量问题有哪些

1.混凝土拌和物
1.1和易性不好
现象：①拌和物松散不易粘结。②拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑。③拌和物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙。④拌和物在运输、浇筑过程中分层离析。
原因分析：①水泥标号选用不当。当水泥标号与混凝土设计标号之比大于2.2时，水泥用量过少，混凝土拌和物松散;当水泥标号与混凝土设计标号之比小于1.0时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团、不易浇筑。②砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。③施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。④计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法。⑤搅拌时间短，混凝土拌和物质地不均匀。
预防措施：①应合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计标号之比控制在1.3～2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混凝土材料(如磨细粉煤灰等)或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性。②原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶;外加剂应用小台秤计量。③在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量(每一工作班到少二次)。④在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度(每一工作班至少二次)。⑤在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。⑥随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。
治理方法：因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌和物，只能用于次要构件或废弃。
(2)外加剂使用不当
现象：①混凝土浇筑后，局部或大部长时间不凝结硬化。②已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，俗称表面“开花”。
原因分析：①缓凝型减水剂掺入量过多。②以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。
预防措施：①应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用，并应制订使用管理规定。②不同品种、用途的外加剂应分别堆放。③)粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干，碾碎，过0.6mm筛后使用。
治理方法：①因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。②已经“开花”的混凝土墙面，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。
1.2预制桩表面损伤
(1)麻面
现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面粘损，出现麻面。②木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。③钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。④模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。⑤混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
预防措施：①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵来，防止漏浆。③钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣实，严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
(2)露筋
现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹面外露。
原因分析：①混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土结构断面较少，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
预防措施：①浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。②为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。③钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。⑤浇筑混凝土前应用清水将木模充分湿润，并认真堵好缝隙。⑥拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
(3)蜂窝
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：①混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。②混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。④混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振又下料，因漏振而造成蜂窝。⑤模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆而形成蜂窝。
预防措施：①混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。②混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应按规范规定。③混凝土的振捣应分层捣固。④捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米。⑤混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系。合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面将呈水平状态，并将模板边角填满充实。⑥浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
1.3预制桩内部缺陷
(1)混凝土试块强度不合格
现象：①同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05设计标号。②同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计标号。③同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
原因分析：①混凝土原材料不符合要求：A、水泥过期或受潮结块;水泥未经试验就使用;所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大，杂物多。C、外加剂使用不当，掺量不准确。②混凝土配合比不准确：A、不用试验室规定的申请配合比，随便套用经验配合比。B、计量工具陈旧或维修管理不好，精度不合格。C、砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。D、混凝土加水不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度。③搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。④混凝土在冬季施工期间，拆模过早或早期受冻。⑤混凝土试块没有代表性。A、试管保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换;试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。B、不按规定制作试块，试块没有振捣密实。C、试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求;在同条件养护时，时期脱水或受外力撞砸等。
预防措施：①确保混凝土原材料质量。②严格控制混凝土配合比，保证计量准确。③混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理搅拌。
治理方法：如试块强度不合格，应尽快查明原因，采取措施纠正。也可利用同条件养护的试块强度进行评定。如果强度偏低不多，可延长养护时间，推迟使用日期，以求强度有相应增长;如果强度偏低较多，则需要与设计单位共同研究处理。
(2)桩身混凝土养护不当
现象：对浇灌的桩身混凝土养护不当。蒸汽养护时，温程未制好，影响了混凝土强度的正常发展，减弱了预制桩的抗锤击性。
原因分析：①桩身养护温度或湿度偏低，或养护期不够，强度达不到设计要求;桩身覆盖保护不良，局部混凝土受冻或干燥脱水，造成局部缺陷。②蒸汽养护时，预养期太短、升温长快或恒温温度太高，损害桩身混凝土的抗压、抗拉强度及其抗锤击性。
预防措施：①要妥善覆盖和保护桩身混凝土，认真浇水保湿。适当延长潮湿养护期，有利于增强混凝土桩的抗锤击性能。②采用蒸汽养护时，宜采取比较和缓的热养温程：常温下预养时间不宜少于2～3小时，升温速度不宜大于15～20℃/小时，恒温温度不宜高于60～70℃，降温速度不宜大于20℃/小时;桩身如在封闭的钢模型内蒸养，可防止剧烈热养的破坏作用，因此可适当放宽热养温程控制条件。③采用热台座、热模型或太能等的热养护时，应将混凝土裸露面用塑料薄膜等不透水材料妥为履盖，以保持潮湿状态。热养温度不应过高，以免失水;模板宜采用不吸水、不透水材料制作。④制备相应数量的与桩身同条件下养护的试块，借以检验桩身混凝土强度发展情况。
治理方法：因养护不当而造成强度偏低的混凝土桩，可再补充润湿养护7～10天，以促使混凝土强度重新增长。
(3)桩身混凝土质量缺陷
现象：混凝土密实性差，局部孔隙率大;局部有蜂窝、孔洞、内壁流坍等。
原因分析：①混凝土密实性差或孔隙率大，多由于振捣不足、不均造成;对于偏稀的混凝土，振捣过量时，亦能促成上下分层，使上层混凝土水量增多，水灰比增大，强度下降。②混凝土的蜂窝孔洞问题。③混凝土桩离心旋转成形机和钢模准备状态不好，在钢模旋转中有严重跳砸现象离心成型时水泥浆从缝隙跑出，造成混凝土蜂窝、酥松缺陷，砂子粒度、砂率等不合适时，也会导致上述缺陷。
预防措施：混凝土的蜂窝孔洞问题前面已述。孔洞的预防措施如下：①在钢筋密集处，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。②预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。③采用正确的振捣方法，严防漏振。④控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米，大于2米时要用溜槽、串筒等下料。⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
(4)形状尺寸不合格
现象：①桩端面对桩轴线的垂直度偏差太大或端面平整度差。②桩身或桩尖的轴线有偏差，如桩身弯曲、桩尖歪斜等。③预制桩截面尺寸、配筋位置、保护层厚度等产生较大偏差。
原因分析：由于模板安装或工艺装备上的各种缺陷，使预制桩的形状尺寸不合格。
预防措施：要保持模板形状尺寸合格，支撑牢固，基础稳定，保持各项工艺装备状态良好。保证钢筋骨架绑扎牢固，支垫严实，位置正确。预制桩张拉设备应使张拉合力线与桩身轴线尽可能重合，缩小偏心，以免使桩身受弯。
(5)预制桩裂缝
现象：普通混凝土桩在吊放或运输过程中容易产生横向裂颖，严重的甚至能开裂到1mm左右，常见的较细横向裂缝不影响打桩下沉和轴向压载，但严重裂缝在受到重复锤击后有可能发展扩大，以至破坏。裂缝太宽时，桩身钢筋易受湿空气侵蚀。
原因分析：混凝土预制桩是细长形的构件，自重弯矩较大，但横向抗弯强度较弹头，所以在吊放、运输过程中容易产生横向裂缝。
预防措施：为预防横向裂缝宽度超过规定，宜采用螺纹钢筋，以增进钢筋与混凝土之间的粘结力，使裂缝分散，并应保证混凝土的设计强度。同时，预制桩按规定吊点放、堆存，在运输中避免碰撞。
(6)撞伤、压伤
现象：预制桩在吊放和运输过程中发生撞伤，严重时甚至断裂;有时也发生桩被垫伤、压伤问题。
原因分析：预制桩较细长，自重很大，受到碰撞时容易被撞裂、撞坏。预制桩支点位置安排不发时，可能发生受弯裂缝，多层堆垛的底层桩也有可能被压伤。
预防措施：预制桩在起吊、放落、搬移、运输过程中，必须避免碰撞;要仔细操作，稳定稳落。在混凝土达到规定强度(一般是设计标号的70%)以前，禁止拆模起吊。支垫预制桩的垫木宽度不宜小于10cm。各层桩间的垫木应上下对正，处于同一个竖直面内。
2.预制桩打桩
2.1露桩和短桩
由于持力层高低起伏，设计对桩长未及时调整，当桩插入持力层一定深度(一般为2米)就无法打入而终止，使桩身露出设计桩顶过多(一般1-2米，多则5-6米)而形成露桩。同样，由于持力层起伏变化，沉桩到设计标高还未进入持力层或贯入度还很大，仍需继续沉桩，就形成了短桩。
原因分析
①勘测资料误差较大或勘测精度不够，未能查清持力层起伏变化情况和持力层性质。
②持力层变硬，沉桩时难以继续打入。或持力层变软，沉桩时贯入度太大，还要继续沉桩。
③打桩机械与设计桩长及持力层性质不匹配。打桩机能量小，使本来还可继续打入的桩而被迫终止;或打桩机能量太大，使本来已满足贯入度要求的桩还能继续打入。
防治及处理方法
①查清原因。首先从分析勘测资料入手，在持力层起伏变化较大处补充勘测。重要柱子位置应布置钻孔查清持力层深度和性质。对于重要建筑物，勘测单位应提交“持力层等高线图”或“持力层等深线图”。
②现场试桩时根据试桩情况确定终止打桩的标准。一般情况下实行“双控”既控制桩长又控制贯入度。对摩擦端承桩，应以贯入度为主，桩长为辅。
③设计单位应根据试桩资料及时调整桩长，并通知管桩生产厂家，及时调整每节桩长与桩身匹配。
④如因打桩机械能量太小或太大，无法与桩长及地质条件相匹配，那就更换打桩机。
⑤对露出地面的桩应截桩。截桩可采用人工凿桩，方法是先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿沟槽，再行扩大截断，钢筋可用气割法切断。严禁使用大锤硬砸。
⑥短桩需要用高标号砼接桩。
2.2斜桩
桩在沉入过程中，桩身垂直偏差太大(规范规定，垂直偏差不得超过桩长的0.5%)形成斜桩。根据以往施工经验，倾斜偏位超过25cm的管桩，承载力就会明显不足。
原因分析
①打桩机基础如果不平整坚硬，沉桩加压后，基础易产生不均匀沉降，桩极易发生偏斜。
②采用锤击式打桩时，桩不垂直，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上。
③沉桩时遇到大块坚硬障碍物，如老基础、古河道抛石等，把桩挤向一侧，发生偏斜。
④采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然垂直植入钻孔内，但在沉桩过程中，桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏斜(本工程不采用此法)。
⑤桩布置得过多过密、沉桩时产生的挤土效应，将原先已打入的桩上抬或挤斜。
⑥接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
⑦基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受很大的土压力，使桩身弯曲变形，引起桩顶偏位。
防治及处理方法
①场地要平整坚硬，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降。
②若浅部(2-3米)有老基础或古河道抛石等障碍物时，打桩前，探孔的深度应深一些。若遇到坚硬障碍物应预先挖掉或用钻机将障碍物钻穿，再打桩。
③为控制好桩身垂直度，重点应放在打第一根桩上，桩锤、桩帽或送桩杆应和桩身同一中心轴上(锤击法)。桩插入时的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%，沉桩时，应在距桩机20米左右处，成90度方向设置经纬仪各一台加以校准。初打时应轻，待桩身稳定后，再按正常落距锤击。
④沉桩时就发现桩不垂直应立即纠正。必要时，应把桩拔出重打。桩打入一定深度后发现桩身发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正，以免把桩折断，应采取其他措施。若无法纠正，应将该桩作为废桩处理。
⑤合理布置桩位。桩与桩中心距宜大于4d(d为桩经)。
⑥浅部遇到障碍物，如老基础、大块石等，无法排除时，可先用钻机钻孔，将障碍物钻穿，然后再把桩植入孔内再沉桩。钻机钻孔时，其垂直度偏差不超过孔深的0.5%。
2.3挤土影响和振动影响
沉桩过程中，由于挤土影响使马路路面隆起或地下管线破裂，或者使邻近建筑物产生裂缝甚至偏斜的事故屡有发生。采用锤击法施工时，振动对附近建筑物也会造成不同程度的影响。打桩前必须了解桩基附近有无重要的地下管线，如供水干管、污水干管、通讯电缆、煤气管道等，若有，必须采取防护措施。
原因分析
①沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动，改变了土体的应力状态，桩四周土体产生了附加孔隙水压力，产生挤土现象。
②布桩过多过密形成的“多桩基础”产生挤土现象。
③施工方法不当，每天成桩数量太多，加剧了挤土影响。
④锤击法施工由于重锤的连续打入造成振动影响。
防治及处理办法
①控制布桩密度(Ws)，一般来讲Ws不宜大于5%，桩与桩中心距宜大于4d(d为桩径)。当Ws>5%时，对桩距较密的这部分桩可采用植桩法沉桩。即在桩位预先钻孔取土，然后将管桩植入孔内沉桩，可以大幅度减小挤土影响。
②控制沉桩速度，制定有效的沉桩流水线路，控制每日成桩量，沉桩顺序先中间，后两边。如一侧邻近已建建筑物，则应先打靠近已建建筑物的一排桩，并应采取间隔跳打的方法。
③当桩基附近地下埋有重要管线如通讯电缆、污水干管、供水干管、煤气干管等及邻近建筑物需要特别保护时，可采用下列方法：
a、开挖防挤(震)沟，长度比施工建筑物基础长度长2米，宽0.8—1.0米，深度超过地下管线埋置深度或邻近建筑物埋置深度1米，如地下水位较高，沟内可填松砂。
b、如距邻近建筑物很近(小于5米)，开挖浅层防挤沟无效时可在桩位与已建建筑物之间打1—2排应力释放孔。具体做法是：用钻机打一排孔径为400的钻孔，将土取出，孔深10米，放置钢筋笼外包彩料布。孔距1.2—1.5米。如被保护的建筑物很重要，就打二排，排距1.2米，间隔布孔。
④打桩时，桩架应坚固、稳定，锤击时不产生颤动和位移。桩锤宜采用重锤轻击的方法。桩帽内径应比桩径大2—4厘米，应有排气孔。桩垫应有足够弹性和厚度(不小于10厘米)，并及时更换，以减少振动影响。
⑤在邻近建筑物及地下管线等部位设置监测点，监测这些部位振动速度的发展变化规律。对一般建筑物和地下管线沿线的振动速度控制值(V)取10mm/s.，对防护要求较高的建筑物和煤气管、通讯电缆等地下管线振动速度控制值(V)取5mm/s，比较恰当。
⑥振动对邻近建筑物也会带来不良影响，其防治和处理办法可参照上述方法进行。
2.4沉桩时遇到“硬层”无法继续沉桩
这里所说的“硬层”包括浅部(3—4米)的老基础、大孤石和深部(一般在20米以下)的硬塑老粘土，非常密实深厚砂层、密实砂砾石层等。沉桩时，遇到这些“硬层”，无法继续沉桩，此时桩已入土，不可能再将桩拔出，必须立即采取措施加以处理。
原因分析
地质勘察时未查清这些“硬层”的分布深度和性质，或者在地质勘察报告中未特别强调，没能引起设计和施工人员的重视。
防治和处理办法
①打桩前应先探桩。如桩下3米左右有老基础、大块石等障碍物应预先挖除。开挖有困难时，可预先用钻机将该障碍物钻穿，然后将桩植入孔内再沉桩。
②当桩已入土很深(如20米以下)遇到“硬层”时，可采用100型钻机将钻具放入管桩中间空洞中钻孔，将“硬层”钻穿，取出钻具再继续沉桩。

⑩ 监理旁站打桩，如果以后地基出现质量问题.责任是谁的

监理旁站打桩，如果以后地基出现质量问题.责任是谁的要综合分析，有可能是地勘、也有可能是设计、施工、监理。