烧结溜槽改造的专利申请

❶ 谁能帮我写一份莱钢烧结265的实习报告跪求

莱钢实习总结
来莱钢培训已接近尾声，现对近三个月的学习进行一下系统总结。主要介绍以下重点内容：烧结车间简介、烧结车间开工方案、检修开停车操作、典型及常见事故分析处理、看火工与其他岗位主要内容、烧结新工艺等。
一、烧结车间简介
图1为烧结车间全貌

图一烧结车间全貌
烧结生产是一种抽风烧结过程，即将混匀矿、熔剂、燃料、粉尘灰及返矿等按一定比例配好，加以适量水分，经混合机混匀及造球后，铺于烧结台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在9.8—17.0kpa负压抽风下，自上而下进行的。
烧结车间包括配混系统、烧冷系统、主抽风系统、燃料破碎系统、成品筛分系统及除尘与散料系统等。莱钢265㎡烧结机是一座3200m³新建高炉的配套系统。设计利用系数为1.25t/h.㎡，设备日历作业率92%,年产438.21万吨高碱度烧结矿。主要设备为148块5×1.5×0.72m的单体台车，环冷面积520㎡的环冷小车（下配5台风机分段鼓风），2台混合机，2组南北筛分系统（筛子网孔分为5、10、20mm级别）等。

图二烧结流程
图2，烧结流程简介：配料（混匀矿+燃料+生石灰白云石+粉尘灰+返矿）→一次混合机（混匀作用）→二次混合机（造球作用）→混合料仓，铺底料（10-20mm）→烧结台车→负压点火烧结（2排共27个烧嘴）→环视冷却机（与台车速比1.25）→板式给矿机（钢板制成，防止被矿磨坏，延长使用寿命）→筛分系统（一筛20mm，二筛5mm，三筛10mm）→经Z8至高炉缓仓。
二、烧结车间开工方案
首先，必须做好开工前准备。人员方面（指挥、操作人员）必须完全到位；安全方面（煤气及消防等）必须合格；能源供应（水、电、气、原料）必须稳定可靠。
待准备工作完成后，开工分四大步骤进行：
一）设备单体试车：通过间隙运转和连续运转，检验单体设备空负荷下是否能达到设计要求的全部功能。
二）设备联动试车：可分为单联动试车和大联动试车，目的是考核设备生产所需的联动要求，保证设备运转的可靠性和安全。
三) 冷负荷试车：此时无需点火烧结，只是检查料流能否在主工艺上畅通，测试全工序处理总时间。让料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保护层。通过冷态连续运转，进一步检验设备、程序及连锁的可靠性。并可以对设备及仪表的参数进行调整。
四）热负荷试车：此次试车为正式生产做准备，检验包括燃料破碎系统能否及时正常供应合格燃料满足工艺要求，配混系统配料秤和测水仪的准确度，烧结冷却系统的点火器效果、台车的热膨胀间隙及工艺参数调整，成品筛分系统是否畅通等。
由于新建车间没有铺底料，所以开工时要无铺底料进行。此时极易发生粘台车事故，防止粘车操作要点为：1、烧结机料层控制在650—700mm，不要进行压料操作。2、适当降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。3、九辊速度适当降低，防止大颗粒燃料过多到料层底部。4、烧结终点控制在机尾最后风箱处，机尾断面有10-20mm的生料。5、机尾设专人，发现台车有粘料，及时处理（可二层台车蓖条打冷水，震打台车）6、保证5台鼓风机全部正常运转。
三、检修时开停车操作
实习三个月经历过两次检修（一次为9月25日计划内检修，一次为10月24日计划外检修），将停开车操作及检修重点总结如下：
停车：1、提前通知原料进行断料，中控停配料系统（急停式），1H-1皮带待料带空后自动停止。2、停混料系统（顺停式），一次混合机、2H-1皮带、二次混合机、Z4皮带依次带空料停止，整个过程约25分钟。停车时，此处需设专人现场密切关注混合机内水分变化并及时调整加水量。并且为了停后检修、清理方便，皮带需接换处和混合机需清理面要停在指定位置。3、因混合料仓此时不在进料，料仓料位会慢慢降低，视混合料仓料位情况，逐渐降低机速让料能铺满台车，让混合料仓放空。4、混合料仓放空后，停九辊、圆辊，有料台车出点火炉后关煤气（先中控调小煤气阀门，后现场依次把球阀、拉杆阀关闭，中控关闭煤气切断阀与调节阀，打开煤气管道末端放散，进行氮气吹扫，关煤气眼睛阀封死煤气）。5随没料台车依次关台车下风箱翻板阀，此时，可以开配混系统往混合料仓进返矿做垫脚石便于清理仓上部，保证人员安全以防掉下仓底。6、待台车料空后，烧结机与环冷机非联动下停烧结台车，开冷风阀对台车进行冷却以达到降温可以快速检修台车的目的。7、料经过环冷机后停环冷机，十几分钟后停鼓风机。8、烧结矿完成筛分后打停筛分系统。现场人员将操作岗位上开关打至零位。9、停水泵、除尘、主抽风机风门开至最低（12%）一小时后在关闭风机。10、停电挂牌进行维修，维修所用照明灯电压必须是安全电压。此时停车完毕。
检修主要内容为：1、更换托辊、接换皮带2、清理混合机与混合料仓3、换台车及蓖条整理4、保养风机及成品设备等。
开车：1、通知现场人员准备开车，注意安全。2、电源投入，操作人员将开关打至自动位。3、启动水泵。4、启动主抽风机（两台间隔启动，时隔约20分钟，并且启时风门全闭）。5、启动点火风机、助燃风机。6、氮气清洗、煤气导入、做爆破实验（详细见附1）。合格后点燃两侧的点火烧嘴。7、启环冷鼓风机（启时风门全闭，5台逐一启动），启除尘系统。8、启成品筛分系统。9、启散料系统。10、设定配比、水分率、机速等工艺参数，启配混。11、视料进混合机情况加水，防止跑湿料和跑干料。12、当料在混合料仓料位达20-30后，启圆辊、九辊、铺底料、混合料，开烧结台车（机速开始慢点约1.5m/min）。13、与12同步，点燃主烧嘴。煤气与空气流量慢慢增加，空煤比4.7为宜。14、启气力输灰系统。而燃料破碎系统为单独部分，视燃料仓料位开停。至此开车完毕。
四、典型及常见事故分析处理
1、换台车
1、看火工发现台车轱辘坏、台车挡板或隔热垫坏等必须更换台车等情况，立即通知车间、中控、维修人员。2、机头、机尾处确定坏台车车号。3、天车到位，将备用台车及必备工具备好放于机尾换台车处。4、当需换台车经圆辊布料器时，停圆辊，使需换台车和它前后半块台车都不布料。5、通过加快车速或提前减少综合上料量，将混合料仓料位控制在低限。6、待需换台车出点火炉后，依次关闭开启风箱翻板阀，减少漏风。7、待需换台车快到21#风箱时，提前紧急停止配混系统。尽可能将混合料仓放净，以防粘料。8、在22#风箱左右处停车，关闭附近几个风箱翻板阀。9、同时煤气量调小，只需火能燃烧就行。10、天车将坏台车吊走（此时需用蓖条卡住吊起台车前后车的轱辘）换上备用台车。11、调大煤气、开配混、开圆辊、台车。
2、换蓖条
1、看火工机头尾处发现或中控通过计算机画面判断出掉蓖条时，现场确认。2、将新蓖条备好放于机头处。3、因台车转一圈需100分钟，故先确认好台车号，等待其转到机头处，停台车、调小煤气、提前几分钟减少总上料量。4.、拔下蓖条压块、插销，补装蓖条5.、开车、开煤气、上料量恢复正常。
3、跑红料处理
跑红料是指料在烧结台车上未充分燃烧，待其掉到环冷机上（出环冷烟气罩）继续燃烧的情况。此时，1、应适当降低环冷机速，使烧结矿得到更多的冷却时间，但环冷机速与台车机速速比不能低于1.25。环冷机速也不能低于200r/min。2、打开曲轨处水龙头，对环冷车料层进行打水，要严格注意打水量，因打水过多会对烧结矿粉化性能产生不利影响。3、适当调慢板式给矿机机速，防止红矿烧坏Z3皮带。4、仍有红料时，也可在Z3上打水。5、此时产生的返矿会增多，要防止返矿波动影响第二轮波动。6、及时分析、总结事故原因。
4、一次混合机跑湿料处理
1、立刻关闭二次混合机加水开关2、查找原因，及时调整水分率设定值，保证水分稳定。3、2H-1机尾盯人，防止因水分过大皮带压料。4、根据湿料的时间减少综合上料量，时间越长，幅度越大。5、适当加快烧结台车机速，将混合料仓料位尽可能下限控制，防止湿料进仓蓬料。6、、底料层烧结。7、卸矿料位也需保持低位，防粘料。8、跑湿料不能进铺底料，防粘蓖条。
5、皮带跑偏调整
发生皮带跑偏时，皮带接触跑偏检测器后，跑偏检测器接触辊偏达30°，检测器内微动开关动作，使联动运转中的皮带机停止运转。1、皮带跑偏一般不调整头轮，皮带在尾部跑偏时，尾轮按皮带前进方向进行调整。2、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊架按皮带前进方向调整移动（站立一侧为内侧）。3.、皮带在上托辊向外侧跑偏时，上托辊按前进方向的反方向调整。4、因皮带过薄或拉长而跑偏时，则调整张紧装置。5、因胶结不正时，需重新胶结。
6、出现断煤时操作
1、及时查找原因，如称量皮带打滑不上料、下料漏斗堵死等，及时处理调整。2、待料快出环冷机时，大幅度降低综合上料量。3、待出板式给矿机时，大幅度降低烧结机和环冷机速，减小板式给矿机的料流，防止冷返矿系统出现压皮带事故。4、记录好生料进返矿的时间，待过后配吃生料的返矿时，将返矿作为混匀料处理计算，根据情况将煤的配比提高0.5-1.5%，适当降低综合输送量。5、待吃完生料后，恢复正常。
五、岗位工主要内容
看火工：1、会检验及目测混合料水分值。测试工具用烤箱，取适量混合料（取整容易计算，量越多越精确）600克，放入烤箱烘烤100min，让差值除以600则得水分值。合适的水分值在7.0左右，上下波动0.5范围内，手轻握料成团，轻抖料会分为3-7份，平晃动料球粒分离，迎光看上去没有明显水珠闪光。2、经常测试料温，确保料温高于露点温度，冬天需加蒸汽提高料温，使料温维持在60°上下。3、了解烧结矿在台车上烧结过程，料层分为5个层，自上而下分别为烧结矿层、燃烧层、蓄热层、预热层、过湿层。4、会检测及目测烧结矿Feo含量高低。烧结矿Feo含量可以从烧结矿熔化的程度判断，正常的烧结矿很像小气孔发达的海绵，若烧结矿过熔，则气孔变大，Feo增多。从颜色来看，有金属光泽的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。从强度看，Feo含量适中，强度好，Feo过多则强度差、发脆。5、掌握布料与压料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台车长度和宽度方向均匀分布，整个料面平整有一定的透气性、松散性。并且要求台车两侧多压一些料以降低漏风率。6、经常巡检台车及烧下，保证台车运转正常。7、根据机尾断面燃烧层判断烧结过程好坏，与中控联系调煤气或机速。
筛分岗位需注意倒筛情况及筛子磨损情况，并注意Z8皮带上CaCL水溶液的稳定。配料岗位要密切关注配比变化，下料是否畅通并与料场联系进停料。混合机看水工要注意水分波动，明确料与水比例（800吨料对应约40吨水）。皮带工要会接补皮带，会调整皮带跑偏。
六、烧结新工艺
1、低温烧结。低温烧结的理论基础是“铁酸钙理论”。铁酸钙特别是针状复合铁酸钙（常以SFCA表示）是还原性与强度均好的矿物，但它只能在较低的烧结温度（1250-1280°c）下获得，为促使SFCA的生成，在以磁精粉为原料的烧结中，要求氧化铝与氧化硅的比值在0.1-0.35范围内，低燃料低水分高料层作业，同时改进布料。严格控制烧结温度在1250°c左右，不要超过1300°c，避免SFCA分解，点火温度以1050-1100°c为宜。
2、强化烧结过程。通过热风烧结，克服烧结矿层上下温度和热量不匀造成的上部固结不好，下部过熔，以及上部因抽冷风急冷，形成大量玻璃质和产生大量裂纹与内应力使烧结矿强度变差等。也可以采用偏析布料，提高料层透气性。
3、开发低硅烧结。采用低硅烧结可以改善烧结矿的冶金性能，减少高炉冶炼过程中产生的渣量，减薄软熔层，提高滴落带的透气性，因而有利于高炉顺行，降低焦比。通常，烧结矿中氧化硅每降低1%，高炉焦比降低2%，生产率提高3%。
4、利用余热回收的热量提高料温。这样可以把从环冷机吸入的热风与废气热量送点火器用热风点火，降低煤气消耗。
5、新建烧结车间向自动化、大型化发展。
六、结尾语
感谢公司提供给我这次宝贵的学习机会，也感谢各位领导对我工作生活上的关怀与帮助。实习时间虽接近尾声，但学无止境，且深知肩上的重任，我将一直努力下去，不断充实完善自我，用成绩回报公司。

❷ 周俊和、杜艳华专利

<p>  权大师为您找到相关结果420个</p><p>  [发明授权]一种氟化盐生产装置相关专利申请号：201210100012.2申请人：周俊和;杜艳华申请日：2012-04-06主分类号：C01F7/54摘要：本发明公开了一种氟化盐生产装置，构造包括生产平台(1)，其特征在于：生产平台(1)上设有电炉(2)，在生产平台(1)上设有进料筒(3)和出料筒(4)，进料筒(3)连接进料箱(5)，出料筒(4)连接模具(6)。本发明公开了适用于氟化盐回收生产的装置，通过本装置，能够有效的完成氟化盐的生产过程，电炉作为氟化盐生产熔融反应的主体设备，通过进料筒和出料筒将原料和产品从电炉中转出，由于电炉无法移动，进料筒和出料筒需要分别有工位对电炉进行操作，因此在生产平台上采用转轴连接的支架来安装进料筒和出料筒，分别转动进料筒和出料筒的支架，完成对电炉出料和进料的操作工序。</p><p>  [发明授权]一种电解铝废阴极料渣高温煅烧方法相关专利申请号：201210511925.3申请人：周俊和;杜艳华申请日：2012-12-04主分类号：C01B31/02摘要：本发明公开了一种电解铝废阴极料渣高温煅烧方法，其特征在于：将电解铝废阴极料渣破碎、球磨，通过浮选，分离出碳粉，再经过磁选去除其中的含铁杂质，将碳粉通过煅烧炉进行煅烧，除去碳粉中的氟化盐和硫，得到高纯度碳粉。本发明将电解铝废阴极料渣回收的碳粉直接进行高温煅烧，减少了掺和沥青、焦油捏合、压型的工艺，更加简单，而且与焙烧的炭块相比，碳粉颗粒小，升温快，在煅烧炉中能够很快达到1700℃上的高温，使得硫和氟化盐气化而脱出。因此本发明的煅烧时间大大缩短，在10‑20分钟即可完成，节约了大量的加热时间和电能。经过煅烧后的碳粉，具有低挥发份、低硫、高纯度、品质更均衡的优点，可作为优质碳素原料使用。</p><p>  [发明授权]一种电解铝废阳极料渣高温煅烧方法相关专利申请号：201210512011.9申请人：周俊和;杜艳华申请日：2012-12-04主分类号：C01B31/02摘要：本发明公开了一种电解铝废阳极料渣高温煅烧方法，其特征在于：将电解铝废阳极料渣破碎、球磨，通过浮选，分离出碳粉，再经过磁选去除其中的含铁杂质，将碳粉通过煅烧炉进行煅烧，除去碳粉中的氟化盐和硫，得到高纯度碳粉。本发明将电解铝废阳极料渣回收的碳粉直接进行高温煅烧，减少了掺和沥青、焦油捏合、压型的工艺，更加简单，而且与焙烧的炭块相比，碳粉颗粒小，升温快，在煅烧炉中能够很快达到1700℃上的高温，使得硫和氟化盐气化而脱出。因此本发明的煅烧时间大大缩短，在10-20分钟即可完成，节约了大量的加热时间和电能。经过煅烧后的碳粉，具有低挥发份、低硫、高纯度、品质更均衡的优点，可作为优质碳素原料使用。</p><p>  [实用新型]一种阳极炭块连接结构相关专利申请号：201620705257.1申请人：周俊和;杜艳华申请日：2016-07-06主分类号：摘要：本实用新型公开了一种阳极炭块连接结构，其特征在于：包括炭块本体（1），炭块本体（1）顶部和底部分别设有用于上下阳极炭块与阳极炭块连接的固定凸头（3）和固定凹槽（4）。新阳极炭块更换完毕后，新阳极炭块仍然通过顶部的钢爪固定和承重，旧阳极炭块则通过固定凸头和固定凹槽与新阳极炭块连接在一起，由于此时旧阳极炭块已烧损大部分，且有大部分浸在电解槽的电解质中，而电解质对阳极炭块有浮力，所以此时旧阳极炭块所需的连接力并不大，通过固定凸头和固定凹槽之间的烧结或浇筑方式即可将旧阳极炭块连接牢固。</p><p>  [发明公开]一种生产合金铝的工艺及中间体相关专利申请号：201610420641.1申请人：周俊和;杜艳华申请日：2016-06-15主分类号：C22C1/03摘要：本发明公开了一种生产合金铝的工艺，向铝液内加入硅铁，以及其他合金元素，高温搅拌，冷却后即得。本发明工艺通过将硅铁加入铝液中，成本低。硅铁加入前用酸处理硅铁，优选硫酸，酸处理后的产物硫酸铁可作为优质的净水剂，经济效益好，且酸处理时，除去铁还可产生空隙，使合金元素融入快，弥散度高，生产的合金铝质量好。本发明生产工艺稳定，易控制。</p><p>  [实用新型]一种连续预焙用阳极炭块相关专利申请号：201620705467.0申请人：周俊和;杜艳华申请日：2016-07-06主分类号：摘要：本实用新型公开了一种连续预焙用阳极炭块，其特征在于：包括炭块本体（1），炭块本体（1）上方设有机械钢爪与炭块紧固联接的凹槽（2），炭块本体（1）顶部和底部分别设有对应的炭块与炭块连接的固定凸头（3）和固定凹槽（4）。本实用新型能够实现预焙阳极炭块无残极生产的连续使用，同时，阳极炭块的结构和现有的阳极炭块结构差别不大，现有的阳极炭块生产系统改造小。而本实用新型的阳极炭块在使用时，对现有的电解槽改造也小，不对电解槽上部的母线、龙门架等进行改造，只需改造连接钢爪，并增加辅助挂钩即可完成，降低了现有铝电解厂改造的成本。</p><p>  [实用新型]一种阳极炭块与钢爪连接结构相关专利申请号：201620705527.9申请人：周俊和;杜艳华申请日：2016-07-06主分类号：摘要：本实用新型公开了一种阳极炭块与钢爪连接结构，其特征在于：包括炭块本体（1），炭块本体（1）上方设有联接凹槽（2）。本实用新型在阳极炭块的炭块本体上设有联接凹槽，使用时，通过钢爪与联接凹槽连接，将阳极炭块固定。本实用新型能够实现预焙阳极炭块无残极生产的连续使用，同时，阳极炭块的结构和现有的阳极炭块结构差别不大，现有的阳极炭块生产系统改造小。</p><p>  [发明公开]一种连续预焙用阳极炭块相关专利申请号：201610526750.1申请人：周俊和;杜艳华申请日：2016-07-06主分类号：C25C3/12摘要：本发明公开了一种连续预焙用阳极炭块，其特征在于：包括炭块本体（1），炭块本体（1）上方设有机械钢爪与炭块紧固联接的凹槽（2），炭块本体（1）顶部和底部分别设有对应的炭块与炭块连接的固定凸头（3）和固定凹槽（4）。本发明能够实现预焙阳极炭块无残极生产的连续使用，同时，阳极炭块的结构和现有的阳极炭块结构差别不大，现有的阳极炭块生产系统改造小。而本发明的阳极炭块在使用时，对现有的电解槽改造也小，不对电解槽上部的母线、龙门架等进行改造，只需改造连接钢爪，并增加辅助挂钩即可完成，降低了现有铝电解厂改造的成本。</p><p>  [发明授权]一种氟化盐生产方法相关专利申请号：201210099635.2申请人：周俊和;杜艳华申请日：2012-04-06主分类号：C01B9/08摘要：本发明公开了一种氟化盐生产方法，其特征在于：在电炉中的坩埚内有熔融状态的氟化物，电炉持续通电对坩埚进行加热，将原料通过进料装置注入坩埚内，进行加热熔融，坩埚内的原料熔融反应后分为三部分：表层为碳粉，中层为氟化物，底层为沉淀的金属杂质，反应完成后通过出料装置将中层的氟化物提出，放入模具中冷却后得到氟化盐产品；再次加入原料，重复以上过程。本发明对氟化盐的生产方法进行了改进，使之能够连续性生产，提高了生产效率。而且电炉内的氟化物大部分始终保持熔融状态，能够降低氟化物的升温反应时间，降低能耗。本发明还公开了对所得氟化盐产品的热能回收工艺，缩短了原料的加热时间和能耗，提高了生产效率，减低了生产成本。</p><p>  [发明授权]一种氟化盐生产电炉用进出料装置相关专利申请号：201210099588.1申请人：周俊和;杜艳华申请日：2012-04-06主分类号：C01F7/54摘要：本发明公开了一种氟化盐生产电炉用进出料装置，包括进料筒(3)和出料筒(4)，其特征在于：所述出料筒(4)构造包括筒体，在筒体底部设有出料锥形料口(12)，在筒体内设有可上下移动的出料密封块(13)；所述进料筒(3)构造包括筒体，在筒体上方设有进料口(10)和盖板(11)，在筒体底部设有进料锥形料口(20)，在筒体内设有可上下移动的进料密封块(21)；所述进料筒(3)和出料筒(4)分别连接进料支架(8)和出料支架(17)，进料支架(8)连接可转动的进料转轴(7)，出料支架(17)连接可转动的出料转轴(18)。本发明具有结构合理、操作简单、能提高生产效率，降低工人劳动强度的优点。</p>

❸ 耐磨陶瓷在烧结厂溜槽上13天就磨坏了啥原因

耐磨陶瓷在烧结厂溜槽上是脱落了还是直接磨损了，耐磨陶瓷脱落是粘贴工艺有问题，耐磨陶瓷磨损是陶瓷质量有问题，一般原因不是95氧化铝陶瓷
氧化铝陶瓷是以AL2O3为主要原料，以稀有金属氧化物为熔剂，经一千七网络高温焙烧而成的特种刚玉陶瓷氧化铝含量高，结构比较致密，具有特殊的性能，故称为特种陶瓷。Al2O3.陶瓷材料是以氧离子构成的密排六方结构，而铝离子填充于三分之二的八面体间隙中，这是与天然刚玉相同稳定的α- Al2O3结构，因此陶瓷具有高熔点、高硬度，具有优良的耐磨性能。硬度≥HRA85，仅次于金刚石的硬度，而且表面光滑摩擦系数小，耐磨性能十分理想，尤其是在高温氧化性介质或腐蚀介质中，陶瓷贴片的材料较之其它金属材料性能优越得多。

❹ 堆焊技术及实例的内容简介

《堆焊技术及实例》用大量实例介绍了堆焊技术与工艺，共分6章，第1章介绍堆焊概念，第2章介绍堆焊方法及工艺，第3章介绍堆焊操作技术要点，第4章介绍电弧堆焊用的焊条及堆焊实例，第5章介绍埋弧堆焊技术及实例，第6章介绍等离子弧堆焊技术。书中特别对一些高难度典型堆焊技术进行了综合的分析和阐述，力求完整地体现堆焊工艺过程。《堆焊技术及实例》适合从事堆焊的技术人员和焊工阅读，也可供焊工培训学校师生参考。 唐景富，1939年3月生，1958年毕业于唐山市工业学校，分配到河北钢铁集团有限公司工作，焊接工程师、党员，现已退休。
现任：中国机械工程学会堆焊委员会委员、河北省焊接学会副秘书长、河北省焊接学会邯郸分会会长。40多年共完成科研项目和科技革新改造60余项，在全国省级刊物发表学术论文50多篇。有一项全国发明专利，为国家和邯钢创造和节约千万余元的资金，曾编写焊接技术、技能方面的教材共约500万字。有一项堆焊技术成果获国家二等奖。 前言
第1章 概述1
1.1 堆焊的概念1
1.2 堆焊焊缝及其冶金特点1
1.2.1 堆焊焊缝1
1.2.2 堆焊冶金特点2
1.3 堆焊填充材料的选择2
1.3.1 铁基堆焊金属3
1.3.2 钴基堆焊金属9
1.3.3 镍基堆焊金属10
1.3.4 铜基堆焊金属11
1.3.5 碳化钨基堆焊金属13
第2章 常用的堆焊方法及其工艺15
2.1 焊条电弧堆焊15
2.2 埋弧堆焊15
2.3 熔化极气体保护电弧堆焊17
2.4 振动堆焊18
2.5 钨极氩弧堆焊19
2.6 等离子弧堆焊19
2.7 电渣堆焊21
第3章 堆焊操作要点23
3.1 清理母材金属23
3.2 母材金属预热23
3.3 确定堆焊参数24
3.4 堆焊后的处理26
3.5 保证堆焊质量采取的措施26
第4章 焊条电弧堆焊概况及实例28
4.1 堆焊用焊条28
4.2 堆焊材料的性能42
4.3 焊条电弧堆焊工艺45
4.3.1 堆焊工艺45
4.3.2 堆焊质量的控制46
4.4 焊条电弧堆焊实例46
4.4.1 浇包吊轴的堆焊修复46
4.4.2 J506(E5016)焊条表面敷碳快速补焊铸铁47
4.4.3 堆焊技术修复涡轮47
4.4.4 汽车齿轮的补焊修复48
4.4.5 热锻模的堆焊修复49
4.4.6 在碳素钢刀具毛坯上堆焊高速钢50
4.4.7 铬钼钢滚刀的堆焊修复52
4.4.8 发动机排气阀的堆焊修复52
4.4.9 循环泵叶片腐蚀后的堆焊修复53
4.4.10 低合金钢水轮机叶片的堆焊修复54
4.4.11 42GrMo钢空心轴磨损的堆焊修复55
4.4.12 压辊轴的堆焊56
4.4.13 42CrMo钢轴的补焊57
4.4.14 水轮机大轴缺陷的修复堆焊57
4.4.15 牵引电动机转轴锥部的堆焊修复58
4.4.16 大型电动机转轴轴肩的堆焊修复58
4.4.17 发电厂转动轴磨损的堆焊59
4.4.18 纤维碳成形机螺旋杆的堆焊60
4.4.19 空气锤锤杆燕尾槽破断的堆焊61
4.4.20 空气锤钻头燕尾槽磨损的堆焊61
4.4.21 水压机砧头砧面的堆焊62
4.4.22 400r钢车轮的堆焊62
4.4.23 行车车轮缺陷的补焊63
4.4.24 挖掘机低合金钢部件的堆焊63
4.4.25 拖拉机齿轮齿面磨损的修复工艺64
4.4.26 35CrMo钢高速齿轮锻坯的堆焊64
4.4.27 中板轧机减速器重型齿轮的堆焊65
4.4.28 履带式起重机回转支承内齿圈的堆焊65
4.4.29 发电机转子心环磨损的堆焊66
4.4.30 汽轮机主轴转子推力盘的堆焊66
4.4.31 烧结鼓风机叶片的堆焊工艺68
4.4.32 Cr28铸钢铸造缺陷的补焊68
4.4.33 20MnMo钢封头的耐蚀堆焊69
4.4.34 大型泥泵壳体的堆焊修复69
4.4.35 炼钢脱模用起重钳尖的堆焊70
4.4.36 铲斗齿的堆焊71
4.4.37 高锰钢辙叉的堆焊72
4.4.38 破碎机锤头的堆焊72
4.4.39 5CrNiMo钢连杆热锻模的堆焊修复73
4.4.40 5CrMnMo钢凸轮轴切边模的堆焊74
4.4.41 5CrNiMo钢刮板热锻模的堆焊75
4.4.42 用堆焊方法制造热锻模75
4.4.43 3Cr2W8V钢套筒扳手热锻模的堆焊76
4.4.44 3Cr2W8V钢涡轮叶片热锻模的堆焊77
4.4.45 推土机轮毂轴颈磨损的堆焊修复77
4.4.46 堆焊制造圆拉刀和花键拉刀77
4.4.47 160t冲床体裂纹的焊接工艺78
4.4.48 碳化钨堆焊放散阀耐磨层工艺78
4.4.49 粉煤粒度齿辊的堆焊修复79
4.4.50 球团拌材机刮刀的堆焊79
4.4.51 球团竖炉双齿辊的堆焊80
4.4.52 水泥破碎机锤头的堆焊80
4.4.53 除尘风机转子叶片的堆焊修复81
4.4.54 破碎单齿辊的堆焊修复81
4.4.55 四辊轧机圆盘剪的补焊工艺82
4.4.56 钻进硬质合金各种类型滚刀的堆焊82
4.4.57 炼铁布料溜槽的堆焊83
4.4.58 轧钢导卫的堆焊硬质合金83
4.4.59 冲裁模堆焊合金的方法及可行性84
4.4.60 50t电炉炉盖升降立柱的修复87
4.4.61 四辊轧机可逆转机扁头的焊接修复工艺88
4.4.62 烧结D1600离心鼓风机转子的焊接工艺90
4.4.63 冶金高炉料钟料斗的堆焊硬质合金工艺94
4.4.64 加热炉滑块的堆焊工艺97
4.4.65 活塞裂纹的焊接修复98
4.4.67 液压轴的堆焊工艺101
4.4.68 用短段热焊法修复机床导轨102
4.4.69 高铬铸铁导卫的堆焊修复103
4.4.70 高铬铸铁泥浆泵衬板的堆焊103
4.4.71 锅炉铸铁挡板门磨损部位的堆焊修复103
4.4.72 铸铁炉底盘的堆焊104
4.4.73 煤气发生炉大齿圈的堆焊修复104
4.4.74 开槽堆齿法修复齿轮(一)105
4.4.75 开槽堆齿法修复齿轮(二)105
4.4.76 公园电动转马铸铁齿轮的堆焊修复106
4.4.77 剪床铸铁齿轮的堆焊修复106
4.4.78 剪板机铸铁齿轮的堆焊修复107
4.4.79 龙门刨床工作台齿条的焊补107
4.4.80 可锻铸铁汽车零件的堆焊107
4.4.81 压力机地脚螺孔的堆焊修复108
4.4.82 减速箱底座焊补两例108
4.4.83 铸铁工件镗孔的堆焊修复109
4.4.84 水冷焊在农机铸铁件焊补中的应用109
4.4.85 空气锤带轮轴孔的堆焊110
4.4.86 空气锤铸铁砧座燕尾槽的堆焊修复110
4.4.87 铸铁基体冷冲模刃口的堆焊(一)111
4.4.88 铸铁基体冷冲模刃口的堆焊(二)112
4.4.89 铸铁基体冷冲模刃口的堆焊(三)112
4.4.90 阀门的焊条电弧焊接堆焊修复113
4.4.91 低合金钢轴的焊条电弧焊堆焊修复115
4.4.92 合金工具钢模的焊条电弧焊堆焊修复116
第5章埋弧堆焊技术118
5.1 埋弧堆焊的分类及特点118
5.1.1 埋弧堆焊的分类118
5.1.2 埋弧堆焊的特点120
5.1.3 堆焊合金的类型及特点121
5.1.4 堆焊合金的应用特点126
5.1.5 堆焊合金的选用128
5.2 埋弧堆焊的工艺参数及质量影响因素130
5.2.1 埋弧堆焊的主要参数130
5.2.2 影响埋弧堆焊质量的因素134
5.3 埋弧堆焊应用实例136
5.3.1 合金结构钢件的埋弧堆焊136
5.3.2 钢轧辊的埋弧堆焊146
5.3.3 阀门密封面的埋弧堆焊156
5.3.4 药芯焊丝的埋弧堆焊158
5.3.5 锻锤底座的埋弧堆焊161
5.3.6 165CrNiMoVTi轧辊轴颈的埋弧堆焊修复162
5.3.7 热轧辊自动堆焊工艺164
5.3.8 钢球合金轧辊的堆焊168
5.3.9 大型热轧支撑辊的堆焊修复技术171
5.3.10 复合支承辊的堆焊制造175
5.3.11 BD轧辊的优化堆焊176
5.3.12 冷轧支承辊的堆焊工艺178
5.3.13 平辊的堆焊工艺179
5.3.14 花辊的堆焊工艺179
5.3.15 四辊轧机矫直辊的堆焊工艺180
5.3.16 液压机立柱的堆焊工艺181
5.3.17 辊轧机磨损辊面的堆焊修复182
5.3.18 轧辊堆焊材料的优化184
5.3.19 高碳(ZUB160CrNiMo)半钢轧辊的堆焊185
5.3.20 连铸辊的埋弧堆焊工艺187
5.3.21 Φ850mm复合开坯轧辊的制造工艺188
5.3.22 1450mm轧机轧辊的埋弧堆焊189
5.3.23 天车轮的堆焊修复189
5.3.24 轨道辊的堆焊工艺190
第6章 等离子弧堆焊技术192
6.1 等离子弧堆焊的特点及工艺192
6.1.1 等离子弧堆焊的工艺特点192
6.1.2 等离子弧堆焊方法及材料193
6.1.3 等离子弧堆焊设备、附件及参数196
6.2 等离子弧堆焊的应用201
6.2.1 钴基合金粉末等离子弧堆焊202
6.2.2 镍基合金粉末等离子弧堆焊203
6.2.3 铁基合金粉末等离子弧堆焊204
6.2.4 排丝等离子弧堆焊工艺205
6.3 等离子弧堆焊应用的实例208
6.3.1 模具的等离子弧堆焊修复208
6.3.2 压缩机曲轴的等离子弧堆焊修复209
6.3.3 排气阀的等离子弧堆焊修复211
6.3.4 农机零部件的粉末等离子弧堆焊修复213
6.3.5 口腔钴铬合金的等离子弧堆焊修复214
附录216
附表1 堆焊连铸辊应用实例216
附表2 中厚板轧机堆焊辊应用实例216
附表3 热轧带钢、冷轧酸洗机组堆焊辊应用实例216
附表4 堆焊技术在冶金常耗备件的应用实例217
参考文献218

❺ 烧结机密封谁做的好

白明华教授白明华，教授，博士生导师，全国优秀教师， 国家政府特殊津贴专家。 曾先后担任东北重型机械学院冶炼设备教研室主任，科技处副处长，燕山大学科技处副处长，环境与化学工程学院院长等职务，现任燕山大学重型机械研究院院长。任教以来讲授了《烧结球团设备》，《工程弹性力学基础》，《烧结技术最新进展》和《环境工程设备设计计算》等骨干课程。已培养博士研究生和硕士研究生多名。 主要研究领域为：冶炼设备的结构分析及现代设计方法，冶金厂设备改造与环境治理，环保设备研究设计等。目前主持的研究方向主要有：负压腔整体连通非接触隔热式磁性流体密封理论与应用技术的研究；匀速，变速逻辑运动复合齿形星轮传动的烧结机及虚拟制造技术的研究；狭小曲面腔体内壁光饰机理及应用技术研究；高负接触烧结机风箱外头尾密封研究；高效湿式脱硫除尘一体化设备研究。 从教多年来带领课题组同志共同研究攻关，以第一完成人身份主持完成科研项目三十二项，授权专利11项。完成专著一部（国家“七五”“八五”重点攻关课题机械部教育司基金资助），主编两部。主审行业内权威工具书《大型烧结设备》。发表学术论文几十篇。从教以来白明华教授曾荣获“国家政府特贴专家”、“全国优秀教师”、“机械部部属院校优秀科研管理工作者”和“科教兴市先进工作者”等荣誉称号。 白明华主要横向课题： 2003-石家庄钢铁公司带式烧结机头尾密封装置改造-石家庄钢铁公司-国内领先 2004-鞍山钢铁公司带式烧结机头尾密封装置研制-鞍山钢铁公司-负责人-国内领先 2005-武汉钢铁公司450平方米带式烧结机头尾密封装置改造-武汉钢铁公司-国内领先 2005-承德钢铁公司275平方米带式烧结机头尾密封装置研制-承德钢铁公司-国内领先 2006-承德钢铁公司360平方米带式烧结机头尾密封装置研制-承德钢铁公司-国内领先 2007-承德钢铁公司360平方米带式烧结机头尾密封装置研制-承德钢铁公司-国内领先 2007-鞍钢鲅鱼圈钢铁公司405平方米带式烧结机头尾密封装置研制-鞍钢鲅鱼圈钢铁公司-国内领先 2008-凌源钢铁公司240平方米带式烧结机头尾密封装置研制-凌源钢铁公司-国内领先 2008-鞍山钢铁公司405平方米带式烧结机头尾密封装置研制-鞍山钢铁公司-国内领先 白明华主要奖项： 烧结机风箱外高负接触头尾密封技术-国家机械工业科技进步2等奖-2006年-负责人 烧结机风箱外高负接触头尾密封技术-河北省科技进步3等奖-2006年-负责人 1989年获得全国优秀教师荣誉 1992年获得国务院特殊津贴专家荣誉 白明华主要著作： 白明华、刘洪斌主编.工程弹性力学基础.机械工业出版社.1996. 白明华著.带式烧结机新结构原理与设计计算.机械工业出版社.1996. 汪勇澎、张信主编，白明华主审.大型烧结设备.机械工业出版社.1997. 白明华主编.国外机械工业基本情况——冶金与重型锻压设备.机械工业出版社.2001.

❻ 谁能给我一份强化制粒对混合料烧结的影响这方面的论文如题 谢谢了

改善混合料透气性途径的研究及锥形逆流分级造球技术应用 1. 前言 唐山国丰炼铁厂烧结机于1997年12月份投产，原设计能力为2台24m2烧结机，后改造为一台29.7 m2烧结机和一台35.6 m2烧结机，由于烧结矿生产能力严重不足，我厂一直致力于混合料制粒工艺改造，曾经先后实施了一混加雾化水、二混雾化水分段打水、混料矿仓蒸汽预热技术等，对提高混合料透气性起到了较好作用。为了进一步增强混合机制粒性能，在长期酝酿研究的基础上，我厂与秦皇岛新特科技有限公司共同对改善混合料造球的因素进行了分析并合作研究开发了可应用于烧结球团行业的逆流分级混合造球技术，已获得国家专利(02294526.1)，取得了明显效果。 2. 改善混合料制粒途径分析 透气性是烧结混合料的一个重要指标,它是指固体散料层允许空气通过难易度,也是衡量混合料空隙度的标志。DW.Mitchell所提出公式如下: 在层流情况下: 在紊流情况下: 式中：g--重力加速度 ε--料层孔隙度 η---气体粘性系数 s--料粒比表面积 ρ--气体密度 从公式看,影响料层透气性的主要因素是料粒的比表面积和料层的孔隙度。也就是说要提高ε，降低s。烧结料的透气性包括两个方面。一是点火前的透气性，二是点火后的透气性。烧结料的透气性决定了烧结生产的效率。两者是密不可分的，前者影响后者。从烧结实际生产中发现烧结各带之间阻力损失差别很大。在烧结开始阶段，由于下部过湿，导致球粒的破坏，彼此粘结或堵塞孔隙，故料层阻力大。在预热带和干燥带虽然厚度较小，但阻力损失也不小，因为湿球干燥、预热时会发生碎裂，料层孔隙度变小。燃烧带的透气性最小，这是因为这一带的温度高，并有液相存在，对气体的阻力很大。烧结矿带由于气孔多，阻力最小。但在强烈熔化时，烧结矿结构致密，气孔少，透气性变差。所以在烧结生产中，必须提高混合料的透气性。 2.1 改进原料粒度和粒度组成 主要是采用粒度较粗的原料，因为粗粒度物料具有较大的孔隙率，其透气性也相对较好，配加部分富矿粉或适当增多返矿加入量等，可以获得改善透气性、提高烧结产量的良好效果。在组织烧结生产时，在可能的条件下，提高原料粒度和粗细原料适当搭配使用是有好处的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，实际生产中8-0mm的矿粉并不多，也不是各厂都有。 2.2 加入添加剂，改善混合料的成球性能 在烧结混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亚硫酸盐溶液、氯化纳、氯化钙及腐植酸类物质等有粘性的物质，对于改善烧结混合料的透气性有良好的效果。这些微粒添加剂常常是一种表面活性物质，它能提高混合料的亲水性，在许多场合下也具有胶凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。 在烧结生产中应用比较多的是配加生石灰、消石灰，特别是生石灰打水消化后，呈粒度极细的消石灰胶体颗粒，分布在混合料内的Ca(OH)2胶体颗粒具有明显的胶体性质，其表面能形成一定厚度的水化膜，胶体颗粒具有双电层结构的特征，由于这些广泛分散于混合料内的亲水性Ca(OH)2颗粒持水的能力远大于铁矿等物料，将夺取矿石颗料和表面水份，使这些颗粒与消石灰颗粒靠近，产生必要的毛细力，把矿石等物料联系起来形成小球。 在试验室条件下我们对白灰配比对混合料制粒效果的影响进行了研究。在相同原料条件下，分别测定了配加3%和5%白灰情况下，混合料的透气性指标，结果如图： 这表明白灰配比增加后，混合料的透气性得到了很大改善。为解决白灰消化的问题，我们对生石灰的消化过程进行了试验，研究表明： 1、消化一吨生石灰需要0.42吨水,最后消石灰为胶粘状; 2、生石灰的消化时间为10-15分钟。 但在实际生产中，一般由配料室到二次混合不足8分钟，白灰不能消化完全，到烧结机上混合料中有白点，不但对造球好处不大，反而由于白灰消化的膨胀效应对造好的球起到破坏作用，因此烧结过程必须解决白灰及时消化的问题，否则会适得其反。 2.3 传统强化混合制粒工艺 北京科技大学高为民等模拟鞍钢新三烧的原料及设备条件，在试验室内进行强化制粒的试验研究，研究结果表明： 1、在一定原料条件及设备条件下，对现有二次混合机的卸料口进行收缩以增加其充填率，既提高混合机内的混合料量，也提高物料的停留时间，是提高造球效果有效的措施之一。 2、适当调整圆筒混合机的转速，以提高Fr准数，使混合料的运行点在最佳区域内，也可明显提高造球效果。 3、适当降低二次混合机的倾角，进一步延长制粒时间，可以提高准颗粒的平均直径。 4、加水作业是保证制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、稳定加水量及使用雾化水，要根据混合及制粒要求，沿长度方向优化给水量及使用雾化水。 5、圆筒混合机的内衬结构对混合料的运动规律及制粒效果影响较大。疏水性、摩擦系数大的材料可使混合料从滑动到滚动的过渡区提前，有利于提高制粒效果。试验还发现，在无内衬的情况下，混合料的滑动区很大，制粒效果很差。此外，筒内筋板的大小也是影响混合机制粒效果的关键结构。没有筋板，制粒效果差；筋板过高，泻落严重，制粒效果也不好。因此，对圆筒混合机内衬结构的改造也是强化制粒的重要手段。 上述措施都得到了生产实践的证明，取得了明显效果，不同烧结厂应根据自己的情况分别选择。 2．4锥形逆流分级圆筒混合造球技术 多少年以来,因改善混合料制粒效果所具有的诸多优点，世界各国的工程技术人员都一直在深入研究,取得了可喜效果：开发出了以造球盘、燃料分加为特征的球团烧结技术和以降低园筒混合机角度、加布料刮刀或档料圈及熔燃分加为特征的小球团烧结新技术。近两年，因后者具有的不改变原有工艺配置、投入小等优点在国内已建烧结厂应用很多 ，并且取得了一定效果，我国烧结技术实现了一次新的飞越。尽管如此,大家对于混合造球机理的研究,也只局限于传统的降倾角、加大直径、增加长度、改变转速和加机内布料器等方式,大家对改变混合料受力状态，以提高圆筒混合机的造球率，缺乏研究和应用，使混合制粒效果仍处于低效率状态，限制着生产效率的发挥、影响产品质量及消耗。 造球时间、填充率、混合料性质、合适的混合料水分是传统园筒混合技术的关键。锥形逆流分级圆筒混合造球技术采用逆向思维，由北京艾瑞机械厂研究开发，已经获得国家专利。目的在于提供一种锥形逆流分级圆筒混合造球机。该技术基本要点是：通过混合机内部结构的改变实现混合料受力状态的改变达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的； 采用机内分段锥形分级技术实现混和料粒度的自动分级，达到大颗粒物料先向外走，小颗粒物料返回造球的目的；采用新型布衬技术，彻底解决混合机根部积料，实现混合过程死料的再循环，提高造球效果和混合机有用功率。 3. 我厂混合机造球实施方案 我厂现有一次混合机为∮3×7m，二次混合机为∮3×10m，虽然进行过小球烧结改造，造球效果仍不理想，严重影响烧结矿的产量和质量，制约着炼铁技术的发展。综合上述原理，结合我单位需要停产时间短的实际情况，重新制定了改造内容，并在24小时内全面实施。 3．1改善混合润湿方式 混合料在配料室提前自动加雾化水润湿，同时使用具有自动清理粘料功能的双轴生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，烧结料提前润湿。 3．2对混合机工艺参数进行优化 主要有混合机倾角、充填率、转速、造球时间的设计调整。混合机加水由传统的管道打眼，水流呈柱状改为新开发的加雾化喷头向混合机内加雾化水，根据混合机内不同区域对加水强度的要求，一次混合机加水方式改为三段加水；二次混合机为一段加水。 3．3实施锥型逆流分级造球技术 原料性质、混合机转速、直径、倾斜角度、混合机长度确定后，该技术是混合机制粒的重要组成部分。该技术通过在混合机内设置锥形逆流螺旋对大小粒度进行分级，延长混合料在混合机内的行程，满足了造球效果的需要。本次改造我们完成了更换成具有锥行逆流特征的特制复合衬板工作，施工简便，改造工期仅用了36小时。 3．4改造后效果 改造后利用锥型逆流导向衬板使物料逆向运动，由于导向槽的高度呈现分级变化，只有粒度合适的物料才逐级越过导向槽滚出造球机， 从而改善了混合机的造球质量。改造前后对比效果见下表1、2。 改造前后效果对比表1 混合料粒度组成% 烧结负压 kpa 机速 m/min 台时产量 t/台h 料层厚度 mm 0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2# 改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450 改造后 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520 对比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70 改造前后效果对比表2 转鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗 kg/t 利用 系数 t/m2.h RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5 改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7 改造后 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9 对比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2 由表1、2可以看出： 1、改造后，混合机造球效果明显提高，小于3mm部分减少了26.3%；混合料透气性改进,两台烧结机料层厚度提高，1#机由400mm提高到460mm，2#机由450mm提高到520mm；烧结负压降低, 烧结机利用系数由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度为11.76%。 2、改造后增加了烧结过程的球团固相反应,实现了低温厚料层烧结，吨烧结矿降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度为20.7%；产量由2700t/日提高到3200吨/日，效果明显。 3、改造后烧结矿转鼓指数提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改进,对高炉生产十分有益。 3.5经济效益测算 1按烧结矿含税价为671.6元/吨，成本为594.37元/吨,市场价1150元/吨,年有效作业天数330天计算,每年收益： （1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67万元 2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益为: 12×3200×330×220＝278.8万元 3造球效果的改善减少了运到高炉后的烧结矿的粉化率，经现场测定减少了5%左右 4改造过程总投资61．67万元，改造后按我厂效益1、2、4项总合为：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8万元。 4结论 1、针对我厂混合制粒效果差的系列技术改造取得了巨大成功，改善了烧结混合料的透气性，提高了烧结层厚度，提高了烧结机速，从而实现了低温厚料层烧结技术，并改善了烧结矿质量，经济效益巨大。 2、锥型逆流造球技术是烧结造球理论的一大突破，实施简便，适合于新建烧结厂的建设和传统烧结厂的技术改造，具有很大的推广价值。