马鞍山试模

『壹』 几种被忽略的提高折弯机模具质量的方法

⑴首先制件的设计要合理，尽可能选用最好的结构方案，制件的设计者要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合折弯机模具制造的工艺性和可行性。 ⑵折弯机模具的设计是提高折弯机模具质量的最重要的一步，需要考虑到很多因素，包括折弯机模具材料的选用，折弯机模具结构的可使用性及安全性，折弯机模具零件的可加工性及折弯机模具维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些。 ①折弯机模具材料的选用既要满足客户对产品质量的要求，还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据折弯机模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。 ②折弯机模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证折弯机模具零件有足够的强度和刚度；在折弯机模具结构允许时，折弯机模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；对于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中，细长凸模或型芯，在结构上需采取适当的保护措施；对于冷冲模，应配置防止制件或废料堵塞的装置。与此同时，还要考虑如何减少滑动配合件及频繁撞击件在长期使用中磨损所带来的对折弯机模具质量的影响。 ③在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。 ⑶数控折弯机模具的制造过程也是确保折弯机模具质量的重要一环，折弯机模具制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到折弯机模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到折弯机模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在折弯机模具磨配过程中的技术水平，来提高折弯机模具零件的加工精度；若折弯机模具整体装配效果达不到要求，则会在试模中让折弯机模具在不正常状态下动作的几率提高，对折弯机模具的总体质量将会有很大影响。折弯机模具专家罗百辉认为，为保证折弯机模具具有良好的原始精度—原始的折弯机模具质量，在制造过程中首先要合理选择高精度的加工方法，如电火花、线切割、数控加工等等，同时应注意折弯机模具的精度检查，包括折弯机模具零件的加工精度、装配精度及通过试模验收工作综合检查折弯机模具的精度，在检查时还需尽量选用高精度的测量仪器，对于那些成形表面曲面结构复杂的折弯机模具零件，若用普通的直尺、游标卡就无法达到精确的测量数据，这时就需选用三坐标测量仪之类的精密测量设备，来确保测量数据的准确性。 ⑷对折弯机模具主要成形零部件进行表面强化，以提高折弯机模具零件表面耐磨性，从而更好地提高折弯机模具质量。对于表面强化，要根据不同用途的折弯机模具，选用不同的强化方法。例如：冲裁模可采用电火花强化、硬质合金堆焊等，以提高折弯机模具零件表层的耐磨性和抗压强度；压铸模、塑料模等热加工折弯机模具钢零件可采用渗氮(硬氮化)处理，以提高零件的耐磨性、耐热疲劳性和耐磨蚀性；拉深模、弯曲模可采用渗硫处理，以减少摩擦系数，提高材料的耐磨性；碳氮共渗(软氮化)可应用于各类折弯机模具的表面强化处理。 ⑸折弯机模具的正确使用与维护，也是提高折弯机模具质量的一大因素。例如：数控折弯机模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，折弯机模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。在正确使用折弯机模具时，还需对折弯机模具进行定期维护保养，折弯机模具的导柱、导套及其他有相对运动的部位应经常加注润滑油，对于锻模、塑料模、压铸模之类折弯机模具在每模成形前都应将润滑剂或起模剂喷涂于成形零件表面。对折弯机模具进行有计划的防护性维护，并通过维护过程中的数据处理，则可预防折弯机模具在生产中可能出现的问题，还可提高维修工作效率。 总之，要想提高折弯机模具的质量，首先必须每个环节都要考虑到对折弯机模具质量的影响，其次还须通过各部门的通力合作。折弯机模具的质量是折弯机模具企业自身实力的真实体现。我公司马鞍山市中工机械刃模厂生产的折弯机模具也是如此，质量层层把关，保证耐磨锋利好用。

『贰』 观塘区的香港sat考试的考场怎么住宿最方便

香港道教联合会圆玄学院中学
香港道教联合会圆，玄学院第二中学
香港新界大埔富善村
大埔火车站与富善村（地铁八达通“卡）的乘客免费接驳巴士K17，直接
大埔区巴士：71K，71S
富善村，跨区巴士直接访问：
73X（如心广场，大窝口，梨木树，荃湾城门隧道交汇处）
75X（九龙城码头，土瓜湾，马头围，乐富，
黄大仙，大老山隧道的交汇处）
271（尖沙咀，油麻地，旺角，九龙塘）
跨区巴士到大埔中心（大埔中心，步行到学校约10分钟）：
74X（观塘，牛头角，彩虹，钻石山，大老山隧道的交汇处）
专线小巴（在新兴的花园下车，步行约7分钟到达学校）
502（清河村，北区医院，公园开朗，嘉盛苑，欣盛苑，华明村）
26（马鞍山）
电话：26616038

『叁』 浙江宁波，有个模具城的那个地方叫什么呀

宁波宁海模具城啦~
我刚去过哦，蛮不错的。还有一个就是台州黄岩的模具城，有机会也可以去看看。差不多的。

『肆』 汽车钢的采购商有哪些公司

（报告出品方/作者：国金证券，倪文祎）
一、第三方钢材物流供应链服务企业
公司主营业务为中高端汽车、家电等行业企业或其配套厂商提供完整的钢 材物流供应链服务，包括采购、加工、仓储、套裁、包装、运输及配送等 服务，以及相应的技术支持服务。
公司成立于 2004 年，前身为上海友钢钢材加工配送有限公司；2018 年 1 月，公司更名为福然德股份有限公司；2020 年 9 月，公司在上交所上市。 公司实际控制人为崔建华和崔建兵兄弟，合计持股 65.17%。
公司销售的产品按是否经过加工分为加工配送类钢材和非加工配送类钢材， 具体产品分为镀锌钢、冷轧钢、热轧钢、电工钢、彩涂钢等钢材卷料或板 料，相关产品被用于中高端汽车及家电制造业等金属零部件的生产中。
加工配送：公司根据下游客户订单进行采购后，按照客户对产品的具 体需求对原材料进行进一步加工处理，然后进行销售；
非加工配送：客户对产品无加工需求，公司根据客户订单进行采购后， 按照客户的使用需求将产品直接进行销售。
汽车钢材营收占比 60%，盈利能力稳定
2019 年，由于国内汽车产量同比下降 7.5%，公司营收与利润均有小 幅度的下滑，整体经营稳健。2021 年前三季度，汽车市场回暖，公司 营收 70.65 亿元，同比增长 64.95%，归母净利润 2.53 亿元，同比增 长 28.18%。
分产品看，2020 年加工配送与非加工配送营收占比分别为 52%、47%。 根据 2019 年数据，加工配送各产品中镀锌占比最高，其次是冷轧和热 轧，彩涂和电工钢及其他占比较小；非加工配送各产品中冷轧和镀锌 占比较高，热轧、彩涂、电工钢及其他占比较小。
分行业看，公司主要为汽车和家电行业等制造企业提供各类钢材供应 链服务，2020 年汽车钢材产品的销售收入占比 60%左右，为公司的主 要业务收入来源，家电钢材占比 13%。

毛利率受多因素影响，整体呈下滑趋势
2020 年，由于会计准则的变化，公司综合毛利率同比下降 2.25pcts。 2021 年，受原材料上涨约 20%因素影响，三季度综合毛利率较 2020 年下降 1.64pcts。分业务看，加工配送毛利率较稳定，非加工配送毛 利率因市场竞争激烈明显下滑。
公司加工配送业务 98%以上成本占比为原材料，汽车家电板材等原材 料属于大宗商品，其价格受多方面因素影响波动较大。
非公开发行募集 6.5 亿元用于建设新能源汽车板和铝压铸项目
2021 年 11 月，公司发布非公开发行 A 股股票预案，数量不超过本次 发行前公司总股本的 30%，即不超过 1.3 亿股，募集资金总额不超过 6.5 亿元，扣除相关发行费用后的募集资金净额拟用于新能源汽车板生 产基地项目、新能源汽车铝压铸建设项目和补充流动资金。
本次非公开发行 A 股股票方案已经公司第二届董事会第十三次会议审 议通过，尚需获得公司股东大会的审议通过以及中国证监会的核准。（报告来源：未来智库）

二、汽车用钢规模大，板材加工产能释放
2.1 汽车行业用钢需求量大，新能源汽车提供发展机遇
我国汽车行业用钢占钢材消费总量 5%左右
近年来我国汽车行业处于稳定发展阶段，根据中汽协数据，2021 年 1- 11 月，汽车产销分别完成 2317.2 万辆和 2348.9 万辆，同比分别增长 3.5%和 4.5%，我国巨大的汽车用钢量为钢铁物流及其细分行业提供 了广阔的发展空间。
“双碳”目标提出的背景下，下游新能源汽车行业有较大发展空间。 根据中汽协数据，2021 年 1-11 月，新能源汽车产销分别为 302.3 万 辆和 299 万辆，同比均增长 1.7 倍，已远超 2020 年全年产销量。
根据中汽协预测，2022 年中国汽车总销量将达到 2750 万辆，同比增 长 5.4%。根据国金新能源组预测，2022 年中国新能源车销量有望达 到 500 万辆，同比增长 56%。

目前钢材是汽车制造的主要原料，由于汽车制造用钢材品种较多，包 括钢板（冷轧板、热轧板、镀锌板等）、优质钢棒材（包括碳素结构钢、 合金结构钢、弹簧钢、易切钢、冷镦钢、耐热钢等）、钢带、型钢、管 材及其他品种。其中以钢板和优质钢材为主，热轧板主要用于载重汽车车架纵梁、横梁、车厢横梁、车轮轮辐、轿车的滚形车轮轮辋，轮 辐等。冷轧板主要用于车身，要求钢板成形性能良好，表面质量好， 厚度公差小。高端品牌乘用车车身用钢多为电镀锌板、热镀锌板。
以乘用车（包含轿车、SUV、MPV 和交叉型乘用车）为例，据前瞻产 业研究院公布数据，汽车用钢中钢板占比最大，占全部用钢的 52%左 右，其次是优质钢（包括碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、易切钢、 冷镦钢、耐热钢等，其中齿轮钢用量最多）占 31%、带钢占 6.5%、型 钢占 7%、钢管占 3%、金属制品及其他占 1%。

汽车制造业是我国钢材消耗量较大的行业，我国汽车行业钢材消费量 与汽车产量密切相关，近两年我国汽车产量连续下降，汽车行业钢材 消费量也随之下降。2020 年，我国汽车行业钢材消费量 5250 万吨， 同比下降 1.9%，占我国 2020 年钢材消费总量的比重为 5.3%。
汽车行业钢材用量约占汽车总重量的 70%左右
整车制造过程中，轿车单车钢材耗量 1.1 吨，SUV 单车钢材耗量 1.4 吨，MPV 单车钢材耗量 1.42 吨，交叉型乘用车单车钢材耗量 1.05 吨， 火车单车钢材耗量 3.35 吨，客车单车钢材耗量 4.43 吨。
测算得出 2020 年整车制造各车型钢材消费量分别为轿车钢材消耗量 1011 万吨，SUV 钢材消耗量 1316 万吨，MPV 钢材消耗量 144 万吨，交叉型乘用车钢材消耗量 41 万吨，客车钢材消耗量 201 万吨，货车钢 材消耗量 1601 万吨。

汽车钢铁物流行业区域性特征显著，行业集中度与利润水平有望提升
汽车钢铁物流行业作为上游钢铁生产行业及下游汽车制造行业的中间 环节，其行业的一般经营模式为根据下游客户需求向钢厂进行钢材采 购，并按照终端客户需求进行加工后配送至客户，其定价模式一般为 “基材价格+综合服务费”进行合理定价，其主要盈利来源于仓储、加 工、配送等服务费用以及相关的 JIT、金融、信息等增值服务费用。
随着我国汽车产业的快速发展，汽车配套企业以整车厂为核心已经形 成六大产业集群，分别为：东北汽车产业集群（黑龙江、吉林、辽宁）、 环渤海汽车产业集群（北京、天津、河北）、长三角汽车产业集群（江 苏、浙江、上海）、珠三角汽车产业集群（广东）、中部汽车产业集群 （湖北、河南、安徽）和西南汽车产业集群（四川、重庆），因此汽车 钢铁物流行业具有明显的区域性。
大型的汽车钢材物流供应链公司与国内主流汽车制造企业或上游钢铁 制造企业逐渐形成了较稳定的合作关系。未来领先的大型汽车钢材物 流供应链企业或将继续整合中小型物流企业，行业整体集中度将进一 步提高。
随着行业内专业的第三方汽车钢铁物流企业的发展，企业的服务向多 样化和深度化发展，行业内企业规模及市场覆盖能力整体增长，行业 利润水平也将整体随之提升。

2.2 汽车板材供应链龙头，产能持续扩张
“多对多”供应链体系，公司国内市占率约为 7.5%
根据前瞻产业研究院数据，汽车板材约占整体用钢的 52%左右，按此 计算，2020 年汽车钢板需求量约为 2500 万吨。根据《中国冶金报》 公布数据，按 39.50%的分销比例计算，通过分销渠道销售量约为 1000 万吨。2020 年公司汽车钢材销售量约 75 万吨，计算约占全国汽 车钢材分销量的比例约 7.5%。
在业务模式上，公司打破了汽车钢铁物流基材供应商与整车厂商、家 电厂商或其配套商等终端用户“一对一”、“一对多”或“多对一”供 应的传统模式，利用自身规模化、信息化、品牌化优势，整合上游钢 厂资源和下游终端用户需求，形成上游钢材基材供应商与终端用户 “多对多”的供应链体系。
九大生产基地，产业集群优势
公司整体业务布局围绕主流整车制造企业生产基地“临厂而建”，最大 限度的贴近整车主机厂。目前公司在上海、重庆、长春建有生产基地， 在南昌、佛山、青岛、成都、无锡、合肥、马鞍山等地设立销售子公 司或办事处。
同时，公司还将继续扩展自身业务布局，目前公司已在宁德、开封、 武汉、合肥等地新建加工配送中心，将形成“九大生产基地，辐射全 国的营销网络”的业务布局。

上下游资源稳定，规模优势显著
通过十余年的服务和开拓，公司凝聚了千余家稳定客户，并与国内主 流汽车配套商、家电生产企业建立了战略合作。
上游，公司是宝武钢铁集团汽车板材的稳定服务商，是宝武钢铁集团 彩涂、无取向电工钢产品认证经销商，是首钢集团汽车板材战略服务 商，是邯宝钢铁、鞍钢蒂森克虏伯、本钢集团、唐山钢铁集团的汽车 板年度协议服务商。
下游，认证通过后，公司已成为上汽大众、一汽大众、上汽乘用车、 上汽通用、长安福特、沃尔沃、吉利汽车、江铃汽车等多个中高端合 资品牌及自主品牌汽车配套商汽车钢板的稳定供应商。
公司 2020 年全年销售订单 70.08 亿元、实际完成销售 66.89 亿元，全 年订单完成率为 95.45%。2020 年公司前五大客户销售占比 17.57%。
目前年加工能力 100 万吨，保供能力强
公司通过多年的发展和经验积累，一方面上游与国内主要的汽车钢材 生产商建立了稳固的战略合作关系，能够提供各个钢厂不同规格、不 同型号、不同特性的钢材原料。
目前公司在上海、重庆、长春三个生产基地配备 30 条生产线，年加工 能力约 100 万吨左右，可加工钢材品类多达数百种，另外，公司在武 汉、开封、宁德新建生产基地，全部达产后，可增加公司年加工能力 约 67 万吨左右，另外，公司目前在三个生产基地建有仓库，仓储能力 约为 310 万吨，能够最大限度的满足客户对产品的不同需求。
公司对部分客户实现 JIT（JustInTime）的供货模式，即以小时为单位 配送货物，在满足客户“保供”的前提下，实现客户“低库存”甚至 “零库存”生产需求，同时提供完善的售后服务。

募投项目产能爬坡中，定增投建安徽新能源汽车板项目
公司 IPO 募投项目中开封年剪切汽车钢板 24 万吨建设项目、武汉加工 配送中心建设项目、宁德汽车板加工配送中心建设项目、上海加工配 送中心产品升级优化等 4 个项目已于 2021 年上半年将陆续建成投产， 完全达产时间 2-4 年，合计新增加工产能 71.5 万吨/年。
根据公告，公司拟设立全资子公司“安徽福然德汽车科技有限公司” 投资建设新能源汽车板生产基地项目，总投资 3 亿元，建设周期 18 个 月。项目达产后预计实现年均销售收入 85278.90 万元，达产后预计实 现年均净利润 4390.79 万元。（报告来源：未来智库）
三、依托产业优势，切入铝合金压铸赛道
3.1 汽车轻量化大势所趋，铝压铸材料渗透率将提升
铝合金为汽车轻量化主要材料
汽车轻量化，是在保证汽车的强度、安全性和可靠性不降低的前提下， 尽可能地降低汽车的整备质量，从而达到提高汽车的动力性、减少燃 料消耗、降低排气污染的目的。新能源汽车发展过程中，续航里程是 制约其发展和影响消费者选择的重要因素，在同等条件下，轻量化的 车身无疑可以实现更高的续航里程。因此，新能源汽车发展将推动车 用铝合金部件的发展。

铝的密度约为钢的 1/3，是应用最广泛的轻量化材料，铝代替传统的钢 铁制造汽车零部件，可使整车重量减轻 30%-40%。其中铝质发动机可 减重 30%，铝散热器比铜的轻 20%-40%，全铝车身比钢材减重 40% 以上，汽车铝轮毂可减重 30%。
政策上对铝合金等轻量化材料的鼓励导向也较为明显。2019 年 10 月， 国家发改委发布《产业结构调整指导目录（2019 年本）》，其中提到在 鼓励类汽车类别中，将“铝合金、镁合金”列入轻量化材料应用项目。
轻量化趋势下铝合金压铸件渗透率有望提升
压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种 精密铸造法，生产过程集合了材料、模具和工艺等各项技术能力，具 备较高的技术壁垒，目前压铸技术是铝合金部件的主要生产方式。
铝合金压铸件在汽车引擎系统、传动系统、转向系统、制动系统及车 身结构件均有广泛的应用。其中，动力系统铝合金的渗透率高于 90%， 底盘和车身结构件渗透率较低，在轻量化和一体化压铸背景下，有望 逐步提升。

铝压铸件行业集中度低，竞争格局分散。根据中国铸造协会数据，我国压 铸企业有 3000 多家，其中汽车压铸件占压铸业总产量 70%，汽车用压铸 件中铝合金占比超 80%，但绝大多数规模都比较小，产量在万吨以上的仅 有几十家，竞争格局分散。国外成熟压铸企业数量较少，但专业化程度高。
传统车身制造工艺：冲压-焊装-涂装-总装
主机厂的冲压车间主要负责生产高质量要求的大型外覆盖件（侧围、 发动机盖、翼子板、门外板等）。内部的结构件由分布在全国的供应商 负责制造，主机厂采购。
焊装车间在接收到冲压车间的覆盖件和供应商的结构件、分总成后， 将之组装连接（包括焊接、铆接、涂胶等方式）在一起，形成汽车的 白车身总成（BIW）。
涂装车间负责对焊接完成后的 BIW 进行防腐和喷漆处理。
总装车间负责将电气、内外饰、动力总成等零部件组装到涂装后的 BIW 之上。

一体化压铸技术壁垒较高
材料方面，应用于大型一体压铸件的铝合金材料需要有优异的铸造性 能，具备高延伸率及较高强度，以满足安全性能（碰撞测试）要求和 零件连接要求。
模具方面，由于压铸机的锁模力较大，模具受挤压后容易产生应力变 形，因此对模具加工的平整度以及密封性有着很高的要求。
设备方面，高真空压铸对压铸单元的性能要求大幅提升，一般要求压 铸机具有大吨位和合模力、高压射重复性、短的填充时间、高的压射 速度等特点。
热处理工艺方面，为解决热处理过程中出现的变形问题，需要对压铸 模具和压铸工艺进行系统的设计优化，合理布局充型顺序，使结构件 整体实现顺序凝固。
特斯拉 Model Y 一体化压铸后底板总成，下车体总成重量降低 30%
2020 年 9 月，特斯拉宣布 Model Y 将采用一体化压铸后底板总成，利 用 6000 吨压铸机 GigaPress 将 70 个零部件一体化压铸为 1-2 个大型 铝铸件，可将下车体总成重量降低 30%，制造成本因此下降 40%。
由于所有零件一次压铸成型，零件数量比 Model3 减少 79 个，焊点大 约由 700-800 个减少到 50 个，由于应用了新的合金材料，特斯拉一体 压铸的后底板总成不需要再进行热处理，制造时间由传统工艺的 1-2 小时缩减至 3-5 分钟，并且能够在厂内直接供货。
特斯拉下一步计划将应用 2-3 个大型压铸件替换由 370 个零件组成的 整个下车体总成，重量将进一步降低 10%，对应续航里程可增加 14%。

3.2 投资建设新能源汽车铝压铸生产基地项目
根据公告，公司拟设立全资子公司“安徽优尼科汽车科技有限公司”投资 建设新能源汽车铝压铸生产基地项目，土地购臵与固定资产投资额预计为 人民币 4.8 亿元，建设周期不超过 24 个月。
公司将借助已有的上游铝材资源（战略合作单位南山铝业）和下游客户资 源（主流汽车主机厂或其配套厂商），利用较为先进的铝压铸生产设备和生 产工艺建设，在合肥或周边投资建设该项目。项目用地约 120 亩，建成约 4.85 万平方米的工业厂房，分别购臵 3500 吨、4200 吨和 6200 吨合计三 套压铸岛及周边配套设备。
依托产业集群优势，客户高度重叠
本项目与公司目前的上游合作单位及下游客户关联度较高，且公司已 掌握较为领先的铝压铸生产工艺并计划引进先进的铝压铸生产设备， 且有合肥新能源汽车产业集群带来的汽车轻量化需求的加持。
切入汽车结构轻量化赛道，提供多方位产品服务
随着市场竞争的日趋激烈，汽车零部件生产企业对上游供应商的需求 已不仅是简单的仓储、加工、运输等方面需求，同时需结合汽车轻量 化角度进行产品设计、加工以及先期介入业务等环节的整体考量。

公司从汽车板材的轻量化切入汽车结构件和汽车底盘轻量化，两者核 心理念与 EVI 的先期介入服务保持一致。此次通过铝压铸项目的建设 实施，在有利于为客户提供汽车板供应链服务的同时还能为客户提供 更具竞争力的产品，从而不断提升客户满意度。

增强核心竞争力，提升盈利能力
近五年来，伴随着汽车轻量化政策的持续大力推行和新能源汽车产销 量的迅速增长，铝合金压铸技术的难点不断得到攻克，全国铝合金产 销量快速增长，铝合金在汽车行业的运用增速明显。因此，借助于公 司已有的上下游客户资源，将有利于该项目的成功实施，同时还有助 于增强公司核心竞争力以及提升市场持续盈利能力。
3.3 激光落料技术落地，推进智能加工供应链的高质量发展
激光落料的材料利用率比冲压落料平均提高 10%以上
传统上，用压力机把所需材料从板类母材上分离出来，称为落料。在汽车 制造领域，目前出现的多种科技进步，对于汽车供应商来说是巨大的 机遇。激光切割是先进制造方式之一，近年来在该领域得到了快速发 展。
用激光切割机代替冲压落料线中的压力机，就形成了激光落料线，激光落 料实现了完全数字化和柔性化落料生产，是重要的技术进步。与冲压 落料相比，激光切割不需要冲裁搭边，排样不受模具限制而更灵活， 因此激光落料的材料利用率比冲压落料平均提高 10%以上。
另一方面，由于使用卷板，材料利用率也显著高于使用定尺板的传统激光 切割技术。材料利用率的提高，不仅带来经济效益，也显著降低了板 材制造环节的碳排放。
在品质方面，激光落料必须克服传统激光切割存在的切缝渣瘤和切断不可 靠的问题，才能应用于工业化落料生产，因此在激光落料线中需要使 用新一代的激光切割机。新一代激光切割机采用皮带支撑和随动光缝 替代了传统的齿板支撑，解决了上述问题，并使激光落料件的品质优 于冲压落料件。

公司与亚威携手发布激光落料技术
2021 年 7 月 21 日，公司-亚威“多激光头钢铝混合连续外板落料技术”发 布会的设备启动仪式在公司上海宝山工厂举行，此次会议得到了汽车 全产业链各界关注，宝武、蒂森、首钢、本钢、河钢、马钢等上游核 心钢厂及铝合金生产企业代表一起参会，上汽通用、上汽乘用车、福 特、吉利、沃尔沃以及国内主流新能源主机厂和重要配套企业共同见 证。
公司与亚威凭借在汽车制造行业的多年经验，共同打造的柔性、高效的国 产首台智能化多头联动高速激光落料，为先进汽车制造做出创新的尝 试，使“无模”生产变为现实、为节材增效开辟了空间。
“多激光头钢铝混合连续外板落料技术”具有五大特点：一是程序保障，占地 较少无需模具；二是多激光头，钢铝混合全部适用，普通高强全部满足， 材料切换速保供，降本增效促发展；三是灵活性强，试模加工灵活性强， 材料利用率可更高；四是选择性强，小批量高效可保供，产量提升模具保 障；五是灵活保障，售后件虽无规律循，激光落料灵活保障。
“多激光头钢铝混合连续外板落料技术”包含五大关键技术：一是开卷校 平定尺技术，二是激光切割技术，三是切割工艺技术，四是自动堆垛技术， 五是电气控制技术基于 PC、多通道同时控制的数控系统应用与开发。与传 统压力落料线相比，激光落料线的加工总时间大幅缩短，材料利用率明显 提高，材料总成本、堆垛板料费、单件成本显著降低。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
精选报告来源：【未来智库】

『伍』 中国轻工模具城的历史

从1996年开始，中国轻工（余姚）模具城经过10多年的开发建设，已初具规模，累计引进模具制造及相关企业658家，形成了模具材料销售—造型设计—制造加工—配件供应—产品试模一条龙的分工协作体系。
城内设有两个模具材料交易市场，总面积达46000平方米，已有宝山钢铁公司、本溪钢厂、马鞍山钢厂、长城钢厂、新加坡一胜佰公司等国内外120余家模具材料生产经营企业在城内设置了销售点，不仅满足模具城内企业的需求，还辐射到周边县市乃至华东地区，成为华东地区规模最大的模具材料专业市场。
城内还设有总面积4600平方米的模具技术设备展馆，自1999年开始，每年举办全国性模具制造技术与设备展览会，广邀国内外客商前来参展、洽谈业务，努力扩大余姚模具的知名度，极大地促进了模具城的开发建设。
模具是余姚的支柱产业之一，也是当地极具地方特色的优势产业。市内数以千计的模具加工企业及上万名模具专业人员，创造了“模具王国”曾经的辉煌，同时也担负着余姚模具行业在新的历史条件下进一步腾飞的重任。正在建设中的中国轻工（余姚）模具城更是在加快行业集聚，提升产品档次，提高余姚模具整体水平方面承担着极其艰巨而光荣的使命。它的成功建设，将为实现余姚的“三城联动”（模具城、塑料城、玩具城）战略，大力发展地方经济，起到巨大的推动作用，同时也将为提高国内的模具制造水平开拓出一条新路。

『陆』 什么是模具城

中国轻工模具城 中国轻工模具城位于余姚市区北侧，是一个集模具制造加工、模具设计研发、模具技术培训、模具信息服务和模具材料设备交易等诸多功能于一体的具有国内先进水平的模具工业园区。 从1996年开始，中国轻工（余姚）模具城经过10多年的开发建设，已初具规模，累计引进模具制造及相关企业658家，形成了模具材料销售—造型设计—制造加工—配件供应—产品试模一条龙的分工协作体系。 城内设有两个模具材料交易市场，总面积达46000平方米，已有宝山钢铁公司、本溪钢厂、马鞍山钢厂、长城钢厂、新加坡一胜佰公司等国内外120余家模具材料生产经营企业在城内设置了销售点，不仅满足模具城内企业的需求，还辐射到周边县市乃至华东地区，成为华东地区规模最大的模具材料专业市场。 城内还设有总面积4600平方米的模具技术设备展馆，自1999年开始，每年举办全国性模具制造技术与设备展览会，广邀国内外客商前来参展、洽谈业务，努力扩大余姚模具的知名度，极大地促进了模具城的开发建设。 模具是余姚的支柱产业之一，也是当地极具地方特色的优势产业。市内数以千计的模具加工企业及上万名模具专业人员，创造了“模具王国”曾经的辉煌，同时也担负着余姚模具行业在新的历史条件下进一步腾飞的重任。正在建设中的中国轻工（余姚）模具城更是在加快行业集聚，提升产品档次，提高余姚模具整体水平方面承担着极其艰巨而光荣的使命。它的成功建设，将为实现余姚的“三城联动”（模具城、塑料城、玩具城）战略，大力发展地方经济，起到巨大的推动作用，同时也将为提高国内的模具制造水平开拓出一条新路。 模具城发展规划： 余姚模具城
随着全球高新技术的不断发展及人们生活水平的日益提高，高质量的生活用品及日新月异的产品结构，为模具行业的发展提供了广阔的空间。加入WTO后，中国大陆良好的投资环境和广阔的市场空间，将越来越受到国外模具行业的重视，合资开发和商品模具出口前景良好。为适应这一趋势，模具城二期规划将增加1.8平方公里（总规划面积达到2.8平方公里）1383亩。城内将规划建设五大功能区块：模具制造加工区、模具材料交易区、模具设备商贸区、模具设计开发区、模具技术培训及信息服务区。模具城将争取建设成为一个具有国际影响，中国国内一流水平，一流规模的高科技、高质量、高档次的模具生产工业园区。城内将集中一批先进的模具生产企业群体，既有各自独立的生产性主体企业，也有技术、商贸、信息、配套协作等辅助型企业，形成模具行业多企业组合的完整体系，成为一个集技、工、贸、信息为一体的现代化轻工模具生产基地。 在“十五”期间，模具城管委会将通过引进、扶持等方式，组建几家具有先进加工技术、并具有现代化企业管理模式的龙头企业，以解决目前存在的企业规模小、技术含量低、装备功能不强等薄弱环节，进一步提升模具企业上规模，上水平，推动当地模具技术更上一层楼。同时，模具城管委会将协同开发公司，以高质量、高标准为开发宗旨，在模具城内建造大型的标准厂房，并配置相应的吊装设备，以此来集聚一批中小企业，改变目前小而散、加工协作性不强的弱点。为完善模具城的功能分布，提高配套协作能力，管委会还将在引进模具热处理、标准模架生产等配套企业上下更大的功夫，并准备在现有基础上完善网络信息，为城内企业参与国际竞争、走向世界创造条件。 随着模具城五大功能区域的逐步完善，城内模具加工制造企业的实力不断增强，中国轻工（余姚）模具城在海内外的知名度将日益扩大，在提升当地模具行业的竞争力，推动地方经济发展方面，必将发挥更为积极的作用。

『柒』 几种被忽略的提高折弯机模具质量的方法

模具质量并不是一个简单的话题，它包括以下几个方面：
①制品质量：制品尺寸的稳定性、符合性，制品表面的光洁度、制品材料的利用率等等；
②使用寿命：在确保制品质量的前提下，模具所能完成的工作循环次数或生产的制件数量；
③模具的使用维护：是否属最方便使用、脱模容易、生产辅助时间尽可能的短；
④维修成本、维修周期性等等。
由于模具正在向大型化方向发展，几吨到几十吨的模具非常普遍，因此要求机床工作台面能承受大重量，这就要求设备必须具有大承重和高刚性的特性，还必须有足够大的台面尺寸和工作行程与之相适应。另模具材料的强度和硬度都很高，加上常常采用伸长量较大的小直径端铣刀加工模具型腔，因此加工过程容易发生颤振。为了确保零件的加工精度和表面质量，模具制造的高速机床必须有很高的动、静刚度，以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。
折弯机模具的加工，选材是重要的一环。选择材料的时候需要在根据折弯机模具的类型、使用的工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选择材料同时，还要满足客户对于产品质量的要求。模具加工选材过程中需要注意下面几点：
1.冲压模主要接受周期性载荷，易引起外表疲劳裂纹，导致表层剥落，那就要选择外表韧性好的资料；
2.冲裁模的主要失效形式是刃口磨损，就要选择外表硬度高、耐磨性好的资料；
3.拉深模应选择磨擦系数特别低的材料；对于注塑模，当塑件为ABSPPPC之类材料时，折弯机模具材料可选择预硬调质钢，当塑件为高光洁度、透明的资料时，可选耐蚀不锈钢，当制品批量大时，可选择淬火回火钢；
4.压铸模由于受到循环热应力作用，故应选择热疲劳性强的材料。
此外，为了防止粘膜加剧折弯机模具零件的磨损，需要采用与制件亲和力较小的折弯机模具材料，从而提高折弯机模具的质量。设计折弯机模具结构时，切记结构紧凑、方便操作，同时保证折弯机模具有较高的强度和刚度；折弯机模具结构允许时，折弯机模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以防止应力集中；对于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中，细长凸模或型芯，结构上需采取适当的维护措施；对于冷冲模，应配置防止制件或废料堵塞的装置(如：弹顶销、压缩空气等)与此同时，还要考虑如何减少滑动配合件及频繁撞击件在临时使用中磨损所带来的对折弯机模具质量的影响。
第三点需要注意折弯机模具的正确使用与维护，这也是提高折弯机模具质量的一大因素。例如：数控折弯机模具的装置调试方式应恰当，有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，折弯机模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。正确使用折弯机模具时，还需对折弯机模具进行定期维护颐养，折弯机模具的导柱、导套及其他有相对运动的部位应经常加注润滑油，对于锻模、塑料模、压铸模之类折弯机模具在每模成形前都应将润滑剂或起模剂喷涂于成形零件表面。