马鞍山半旋压

① 旋压能校正同轴度吗

调整同轴度的方法：轴-径向双表组合测量法
轴-径向双表组合测量法的原理是基于两轴间的角度位移误差与径向偏移误差的测量。测量时，用百分表架将两个百分表安装在基准轴（S）上，以用于测量调整轴（M）的同轴度误差，其中，径向百分表的测量杆指向半联轴器（或轴）的外圆表面并垂直于轴线，用于测量调整轴的径向位移误差值；轴向百分表的测量杆垂直于半联轴器（或轴）的端面（平行于轴线），用于测量调整轴的角度位移误差值。测量时，分别在四个测量位置（0°、90°、180°、360°）进行测量。

同轴度调整的原因：
在机械工程中，常常涉及到联轴器的安装。联轴节是联接轴与轴或轴与回转部件为一体，在传递运动和动力过程中一起回转而不脱开的装置。联轴节可以补偿两轴的相对位移，直到缓冲、减振和安全防护的作用。当同轴度误差超差后，轴的位置不正将造成轴承上受有附加力，从而严重地降低轴承的使用寿命，并加快轴承密封件的磨损，导致设备的泄漏现象出现。除此，同轴度超差还会造成机器振动，机器噪音增加，能量消耗增加，零件疲劳破坏等一系列不良影响。

② 旋压加工的简介

旋压时，旋轮和毛坯的接触区很小，加工材料只局部发生塑性变形,变形抗力小,可用小吨位的设备加工大型的制品，是制造空心锥体、筒形件、半球体和薄壁管材等精密制品的有效方法。旋压产品的精度高，机械性能好，尺寸范围广。旋压的工具模具简单、更换容易；就制造某些产品来说，生产成本比其他方法低。主要缺点是生产工时长，产量低，品种受到限制。适用于生产小批量、多品种的产品。

新式的普通旋压和强力旋压机床的旋轮均以液压驱动，并配备液压仿形和数控系统。
中小型旋压机床多为卧式，大型的多为立式。旋压机床要求刚度好、功率大、精度高和通用性好。目前最大的旋压机床可旋压直径6米的零件,旋轮压力大到数百吨。
除通用型外，还有各种专用旋压机床（如封头旋压机），以及大量生产的旋压生产线（如制造油桶和汽车轮箍）。

③ LED灯旋压和压铸的区别

旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。
旋压是一种特殊的成形方法。用旋压方法可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。
压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。
铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。
在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。还有由通用动力公司发明的精速密压铸技术以及半固态压铸等等新式压铸工艺。

④ 强力旋压

内蒙古红岗机械厂，旋压加工能力较强，愿意承接各类旋压零件的加工！

⑤ 釉下五彩的釉下彩瓷成坯工艺

釉下彩瓷成坯工艺可分为旋压、滚压、手工拉坯和注浆四种类型。
一、手工拉坯
手工拉坯成型，将塑性泥团置于旋转的陶车上（又称辘轳车），用于将泥团拉成所需要的产品形状。小件产品坯体一次拉成，大件产品须分节拉坯，然后粘合成一器。手工拉坯因系手工操作，生产效率低，且操作技术要求高，一般只用于特制产品的成型。如大花瓶、毛主席纪念堂的大花缸等艺术器。
二、旋压成型
旋压成型又称刀压成型和旋坯，旋坯机结构按刀架有弧形刀架式和直升刀架。按机械形式又分单刀和双刀两种。操作时，半可塑泥团置于旋坯机旋转石膏模内，将型刀压制泥料，随着模型的旋转，泥料被排压至模型工作面上，多余泥料经割边器排出，模型成型刀之间空隙被泥料填实，成为厚度适宜的坯体。碗、盘、杯、碟产品多用旋压成型。1976年，部分壶类和鱼盘产品由注浆成型改为旋压。不仅解除了注浆坯体合模缝线缺陷，提高了产品质量，且比注浆成型提高工效一倍多。
三、滚压成型
滚压成型系70年代新兴的成型工艺。是将双刀旋坯机的型刀部分改为转运的滚压头。利用滚压头和模型分别自绕轴线旋转，将模型内的泥料滚压延展成坯体。滚压成型有外滚压与内滚压两种;滚头有热滚头与冷滚头两类。热滚头用金属材料制成;冷滚头多用聚四氟乙稀制成。外滚压成型适用于盘、碟等扁平类产品;内滚压成型适用于碗、杯产品。滚压成型效率比旋压成型高三分之一;坯体致密，机械强度大，变形少，并便于组合机械化和自动化流水作业线。
四、注浆成型
注浆成型是利用石膏模吸水特性，将泥浆注入模型内，使泥浆粘附在模型上成为坯体，注浆成型有空心注浆和实心注浆两种。
空心注浆是利用石膏模型单面吸浆而形成坯。适用于注制壶、杯、罐、瓶等空心器皿或人物、玩具等艺术品。其操作是将泥浆注满于模型内，等泥浆吸附在模壁上所需厚度时，倾出多余泥浆，然后坯体硬化离模，即可取出坯体修饰干燥。
实心注浆是利用石膏模型双面吸浆而形成坯体。多用于注制中羹、鱼盘、鸭池、汁斗等异形产品或瓷板。其操作是将泥浆注入两块石膏模之间，待泥浆中的水分被石膏模吸收后，坯体收缩离模，即出模修干燥。因两模之间空隙为制品的形体与厚度，故无多余泥浆。1975年，鱼盘、汁斗等产品，采用高压注浆，其泥浆压力为785毫米汞柱，以加快坯体注成速度，增强坯体致密度，提高坯体强度，减少气孔等缺陷。

⑥ 变薄旋压的国外概况

(一)发展过程
40年代--50年代末
需求动力：普通旋压工艺已进入中批和大批生产阶段，设备逐步机械化、自动化，强力旋压工艺就是在普旋工艺的基础上发展起来的。同时航空航天工业和火箭、导弹生产的发展也需要更先进的旋压方法的研究。
主要特点：强力旋压于四十年代在欧洲民用制锅、皿等行业中开始被采用，五十年代初传入美国，首先由PrattWhitney公司与LodgeShipley机床公司合作制成三台专用强力旋压机并用于J57等喷气发动机零件的成批生产，至五十年代末已在美国军工部门大量应用并获得迅速发展。在民用工业的应用方面前西德处于领先地位，其他国家如前苏联、前东德等则开始对强力旋压有所研究。
在五十年代采用强力旋压技术的已有波音、格鲁门、通用电器、福特、莱康明、索拉、马夸特等许多大公司，各公司在工艺方面积累了大量经验并开始了工艺参数的系统研究，也总结出了一些计算旋压力的经验公式等。用强力旋压加工的材料已经包括从铝合金到沉淀硬化不锈钢等材料，强力旋压的喷气发动机零件包括J57、J75等型号的机匣、支承锥盘、空心轴、火焰筒衬套和尾喷管等；导弹火箭零件则包括锥头、钟形及半球形封头、筒形燃烧室、拉伐尔喷管等等。
60年代--70年代末
需求动力：随着飞机、导弹、航天器产品性能的不断发展，所用新材料越来越难加工，并且产品尺寸不断加大，为达到节省材料消耗、解决加工困难、降低成本、减少工时、提高生产率和产品质量的目的，需要进一步发展强旋工艺。
主要特点：六十年代初美国几乎所有的航空公司都装备了不同类型的强力旋压机床来改进原来的导弹制造工艺，强旋工艺得到进一步的发展和完善。这个时期英国也开始采用强力旋压用于喷气发动机和民用工业。在美国、前东德、前西德、前苏联等国家则进一步开展了对强力旋压的系统研究，包括材料可旋性、变形机理、旋压力、旋压件性能以及隆起与胀径现象等等，而以对旋压力的研究占比重最大。到了七十年代强力旋压的材料扩展到了250－300级的马氏体起高强时效钢，用电渣重溶铸造的D6AC超高强度钢，以及双金属板材。重要的制件包括长12米，直径600毫米的“阿波罗”筒形输液管、用内旋压法制造的直径3米，高1米的“大力神ⅢC”的筒形壳体、用热旋法制造的“北极星”钨喷管等等。在其他行业强力旋压工艺也有所发展，如美国Sargent公司旋制了直径3米，长6.7米的原子反应堆零件，欧美许多汽车公司都设置了用强力旋压生产载重汽车变厚度轮毂的自动线，有些公司还用强力旋压直接生产了高精度细长的缸体。
典型成果和产品：美国研制的“绿色巨人”立式三旋压轮旋压机，高12.2米，可旋直径2280到4060毫米，长到6100毫米的工件，成功地用于旋压“民兵”、“北极星”导弹壳体；“马枪”导弹氧化剂箱和燃料箱；“短跑”导弹发射管以及民用金属制品，化工压力容器。
80年代初－－至今
需求动力：航天产品零部件形状变化范围越来越广，精度要求也不断提高，使强力旋压工艺需要进一步扩大功能、提高质量、降低成本，并与其他成形工艺相结合，向更高精度和自动化方向发展。
主要特点：八十年代初国外强力旋压工艺已进入完善提高阶段，许多国家都广泛地采用了强旋技术，其中美国在航空航天产品零部件加工领域应用得最多，前西德在民用工业上应用较多，但也用于军事工业产品的加工。国外旋压设备向大型化、强力化、多用途和自动化发展，生产旋压机床的主要国家有美国、前西德、日本、前苏联、法国和前东德等等，其中以美国生产的旋压机床为最多，制造能力最强，多为大型化、强力化设备，前西德制造能力仅次于美国，但使用小型旋压设备较多。
强力旋压材料包括铝合金、铜合金、软钢、300系和400系不锈钢、镍合金、超高强度钢、高温合金、钛合金、钨、钼、铌、锆等难熔金属等。强力旋压工艺也广泛而有效地应用于制造轻重量、高强度的圆筒、圆锥件、半球件、双曲线形、环形、拉瓦尔管形以及带凸筋的筒件和管件等等。
(二)现有水平及发展趋势
强力旋压是近年来迅速发展的一种近无余量加工方法,它无切削加工,无材料损耗,经济效益十分显著,在国外军事和民用工业领域得到了相当广泛的应用。
随着飞机、导弹、航天器产品性能的不断发展,强力旋压技术在航空航天工业中越来越占据重要地位。美国早在六七十年代几乎所有的航空航天公司就已装备了不同类型的强力旋压机床来改进原来的导弹制造工艺。如“宇宙神”洲际导弹的Ti-6Al-4V钛合金球形气瓶的两个半球件是热旋压成形的,每块坯料的旋压成形时间为3-5分钟,采用旋压方法与一般锻造/机加方法相比,可降低成本25-35%,交付时间大大缩短。航天飞机的多次起动的小型再生冷却式发动机镍壳体是由6.35mm×609.6mm×2438.4mm的TD镍板经热旋压而成的,在其表面上用放电成形方法制冷却液流槽并用电铸法在槽上铸成镍外壳构成再生冷却式燃烧室。与管束式发动机的工艺相比,该方法比较简单。目前航空航天强力旋压产品仍向筒形件、锥形件、半球件、异形件、燃烧室、尾喷管、管件发展,不断提高精度、降低成本,并与其他工艺联合应用,如冲压-旋压、挤压-旋压联合工艺等。
国外强力旋压设备正不断向大型化、强力化、多用途和自动化发展。旋压机床先有卧式再有立式,卧式机床由中、小型发展到大型,立式机床则由中、大型发展到大型和小型,如前西德莱费尔德公司生产的最大的VDM6000E型立式旋压机,主轴功率200/250千瓦,加工直径6m,加工钢板厚度30mm。旋压机控制系统也在不断发展,旋轮座操纵由液压发展为数控,主轴变速从有级发展到无级,并开发了多旋轮回转架旋压机。加工大直径零件所需的电视监控系统和壁厚超声波自动测量装置在旋压机上得到应用,数控和计算机控制正逐步推广应用于旋压控制系统,示教录返型旋压机也将适当发展。
国外强力旋压工艺应用较普遍的国家有美国、前西德、日本、前苏联、法国和前东德等。其中美国制造旋压机床的能力最强,产量最大,在航空航天领域应用也最多。如“民兵”固体导弹第一级发动机壳体、“大力神ⅢC”固体发动机端盖、登月舱燃料箱封头、航天飞机固体助推器壳体等均采用了强力旋压工艺。美国生产旋压机床的公司主要有洛奇西普莱公司、辛辛那提公司、赫福德公司和Spinncraft公司,其旋压设备倾向于大型化、强力化,如赫福德公司生产的大型立式240型旋压机可旋压直径6米的封头,并且主要应用于航空航天产品零部件的加工。
前西德的强力旋压设备制造能力仅次于美国,主要生产厂家有莱费尔德公司和开灵毫斯公司等。前西德民用工业应用强力旋压工艺较多,使用小型设备也较多,但也用于军事工业产品的加工,如MBB航空航天公司曾旋压出几十种导弹零件。
多旋轮回转架的旋压机有苏联型、西德型和波兰型。其中前苏联研制的多旋轮回转架强力旋压薄壳零件的旋压机可用于大量成批生产薄壳零件,成形能力大大提高。前苏联还开发了冲压－旋压联合工艺等。
(三)主要研究机构
前西德莱费尔德公司(LeifeldCo.)，主攻技术及工程：生产22种规格的旋压机床，包括各种CNC旋压机及多旋轮回转架的旋压机，同时开发研究计算机数控技术用于强旋机床。
前西德开灵毫斯公司(Keilinghaus)，主攻技术及工程：生产各种旋压机床，以及与旋压床配套的各种自动装置。
美国洛奇·西普莱公司(LodgeandShipley)，主攻技术及工程：制造各种强力旋压设备，对强力旋压的工艺参数、变形机理、旋压力、旋压件性能等进行了系统研究。
美国赫福德公司(Hufford)，主攻技术及工程：制造各种大型旋压机床，不断向强力化发展。