fmea實施後的成果

❶ FMEA是什麼

FMEA：潛在失效模式與效應分析，全稱Potential Failure mode and effects analysis 。

當面對一個陌生的概念或領域時，有個東西，用來引導，消除陌生，避免因此可能導致的問題發生。這個東西就是FMEA。

FMEA是一種試錯的思維模式，可以理解為給一個清單，告訴可能會犯的錯，以及錯誤的結果和嚴重性。然後看過之後明白原來那個東西是如此，從而犯這些錯誤。

(1)fmea實施後的成果擴展閱讀：

FMEA的作用介紹：

1、有效應用DFMEA，可以確保產品功能／要求的實現。

2、有效應用PFMEA，可以確保試生產和量產無缺陷的產品。

3、APQP先期產品質量策劃中，FMEA是一個以小組為導向、系統的，定性的分析方法，旨在評估產品或過程的潛在失效風險，分析這些失效的原因和影響，採取預防和探測手段，建議採取措施以降低風險。

4、FMEA支持APQP的五個階段，通過強調缺陷預防來提高客戶滿意度。

❷ FMEA有些什麼步驟

FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。

由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。

應用

FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。

作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。

對於該公司多數客戶，在完全確定設計和生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。

❸ 如何開展FMEA

FMEA的開展首先需要的是理論知識，可去仔細研讀下ISO/TS16949的FMEA 手冊和（或） VDA的系列4，兩者在思路上略有不同，前者以結果為導向，後者以過程為導向，實際上也反應了美國人和德國人之間的文化差異。
然後，在實施時當然是要建立小組，分為核心小組和以及以核心小組擴展開來的其他小組成員，對於D（Design）FMEA，個人（也是一般企業的方法）認為是以研發的工程師牽頭核心小組，可包括測試工程師，CAE工程師，質量人員，采購，銷售，人力資源等等企業中涉及的各個部門相關人員，也可要求P（Process）FMEA小組成員；對於實施PFMEA，則以生產策劃或工藝工程師牽頭核心小組，可包括DFMEA中的成員。（對於其他可能大家聽說過的FMEA，實際上都包含在上去兩者中，系統FMEA是設計FMEA的一種，設備FMEA,物流FMEA都屬於過場FMEA...）
接下去按照FMEA手冊中的只是對產品或過場進行分析，最核心的當然是找出每一個失效或不滿足顧客要求的原因，然後針對每一個原因找出有效的探測措施和預防措施，這個在手冊中的FMEA格式中，都能一眼看出要填寫的內容。
當然最重要的就是需要領導，管理者的支持，現在的FMEA做的好的，能出成效的企業，貌似還真不多，因為大家都覺得它沒啥用或短期內看不到收益，只看到短期內一直在付出。

❹ 新版FMEA中，新舊 FMEA 差異新 FMEA 實施技巧

新舊版變化特別大

思維變、七步法、全新的SOD評價，消取RPN，使用AP等。忘掉過去的填表法，先建結構樹，功能網，失效網，再生成FMEA，再做SOD的評估。

❺ 如何做好FMEA

FMEA分為三種，DFMEA、PFMEA、SFMEA，不知道你要做好哪方面的FMEA

❻ 新版fmea實施有過渡期嗎

肯定有過度期的，在黃皮書發布時就說了會有一段時間的過渡期，不過過了過渡期只是針對新項目使用新版FMEA格式，舊項目可以轉換為新版也可以沿用舊版。這個由組織自己決定

❼ 新版FMEA六步法如何實施

最新版的FMEA已經是7步法了

七步法只是FMEA的一個步驟，每一步驟都有適用的工具，如結構分析中使用結構樹、邊界圖等工具。

FMEA第一步——策劃和准備。
FMEA第二步——結構分析。
FMEA第三步——功能分析。
FMEA第四步——失效分析。
FMEA第五步——風險分析。
FMEA 第六步——優化。
FMEA 第7步——結果文件化。

❽ 新版FMEA有什麼新變化

九腦匯學院的老師以一下6大變化點來講解了新版FMEA
1. AIAG的Fill-in-the-blank--七步法
舊版是填表法，新版是七步法
七步法的優點
l 用縝密的方式應對更多風險
l 技術導向相應取代「頭腦風暴」，避免對FMEA產生沮喪情緒
l 促進高層理解和評審是否需要行動和資源，以降低風險
2. 強化產品結構分析在FMEA中的地位
3. 失效鏈FM/FE/FCèFE/FM/FC
4. SOD評估標准全面修改，以AP取代RPN
5. 新增FMEA-MSR應對汽車電子的風險管理
6. FMEA表格19欄--29欄

❾ 深圳加工製造企業實施 fmea 培訓目的是什麼在執行 fmea 時會存在什麼樣的問題

一、深圳加工製造企業實施 fmea 培訓目的

1、發現、評價產品/過程中潛在的失效及其結果；

2、確定與產品有關的過程潛在失效模式；

3、評價失效對顧客的潛在影響；

4、確定潛在設計或製造過程的失效起因，減少失效發生或找出失效的過程式控制制變數；

5、編制潛在失效模式分級表，然後建立考慮措施的優選體系；

6、減輕缺陷的嚴重性，因此必須對零件的結構設計作更改；

7、在缺陷到達用戶手中之前或者產品出廠前提高發現缺陷的概率。

所有的FMEA分析最後都要求製作FMEA分析表，它是FMEA分析結果的書面總結.因而FMEA分析為設計部門、生產規劃部門、生產部門、質保部門等有關技術部門提供了共享的信息資源;另一方面，FMEA為以後同類產品的設計提供了資料。

二、實施fmea過程中存在的問題

1、FMEA工作應與產品的設計同步進行，尤其應在設計的早期階段就開始進行FMEA，這將有助於及時發現設計中的薄弱環節並為安排改進措施的先後順序提供依據。

2、對產品研製的不同階段，應進行不同程度、不同層次的FMEA。也就是說，FMEA應及時反映設計、工藝上的變化，並隨著研製階段的展開而不斷補充、完善和反復迭代。

3、FMEA工作應由設計人員負責完成，貫徹「誰設計、誰分析」的原則，這是因為設計人員對自己設計的產品最了解。

4、FMEA分析中應加強規范化工作，以保證產品FMEA的分析結果具有可比性。開始分析復雜系統前，應統一制定FMEA的規范要求，結合系統特點，對FMEA中的分析約定層次、失效判據、嚴酷度與危害度定義、分析表格、失效率數據源和分析報告要求等均應作統一規定及必要說明。

5、應對FMEA的結果進行跟蹤與分析，以驗證其正確性和改進措施的有效性。這種跟蹤分析的過程，也是逐步積累FMEA工程經驗的過程。一套完整的FMEA資料，是各方面經驗的總結，是寶貴的工程財富，應當不斷積累並歸檔，以備查考。

6、FMEA雖然是有效的分析方法，但並非萬能，它不能代替其它的可靠性分析工作。應該特別注意，FMEA一般是靜態的單一因素分析法，在動態分析方面還不完善，若對系統實施全面的分析還應與其他分析方法相結合.