成果展示目視化看板

1. 什麼是車間生產可視化管理

在企業的日常生產與工作管理中，使用一系列簡單、明了、可視的管理工具，讓我們在一瞥之間就能明白當前的實際情況，這就是可視化管理，也稱目視化管理。
打個比方，車間里有五台機器，分別屬於10個操作工與2個維修工操作與維護，這些當事人當然是清楚哪台機器是屬於自己管理與工作的，但他們的經理，或者總經理，或者其它車間的人來了，就鬧不清機器的歸屬權了，如果要知道，就得問！問的時候還不一定找得到人，或者被問的人還不一定清楚，所以，浪費了最重要的資源之一：時間。
如果這些機器上有個牌子，寫明了機器的管理權屬，那就免去了這個可能的浪費了。
再打個比方，還是這個機器，一台機器有故障，在等待維修工來維修，然後換班了。下一班的工人來上班了，可能上一班的工人口頭交待過機器壞了，但可能沒聽清，總之，下一班的工人開機運行了這台有故障的機器，然後生產了一批不合格產品。這樣，又浪費了重要的資源：時間與材料。
如果這台有故障的機器上掛了一塊「設備待修中」的吊牌，那就免去了這個可能的浪費了。
所以，上面所提及的機器上的管理權屬的牌子、「設備待修中」吊牌，都屬於可視化管理的具體案例。
把無形的各種管理方法變成一抬眼就可以看見並理解的手段，就是可視化管理。

2. 車間目視化管理與看板管理包含哪些內容

目視化管理內容太多，不便於一一做概述
車間所有的東西，包括人在內，都應該有所約束，目視化是約束的展示
只要你能想到，看到的東西，都應該被目視化

目視化分三個層次：
1、傳遞信息，告訴別人做什麼；2、明確標准，告訴別人如何做；3、相互溝通，搭建有效的雙向信息傳遞通道

3. 什麼是目視化管理，都要做些什麼

目視化管理也叫可視化管理，是一種行之有效的科學管理手段，是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。

目視化管理需要做到早期發現異常情況，使檢查有效；防止人為失誤或遺漏，並始終維持正常狀態；通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事先預防和消除各種隱患和浪費。

(3)成果展示目視化看板擴展閱讀

一、目視化管理的特點

以視覺信號顯示為基本手段，大家都能夠看得見。要以公開化，透明化的基本原則，盡可能的將管理者的要求和意圖讓大家看得見，藉以推動自主管理或叫自主控制。

現場的作業人員可以通過目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來，與領導、同事以及工友們進行相互交流。所以說目視化管理是一種以公開化和視覺顯示為特徵的管理方式，也可稱為看得見的管理，或一目瞭然的管理。這種管理的方式可以貫穿於各種管理的領域當中。

二、目視化管理的原則

1、視覺化：徹底標示、標識，進行色彩管理。

2、透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此。

3、界限化：即標示管理界限，標示正常與異常的定量界限，使之一目瞭然。

4. 目視化管理的具體操作是否是所有的操作都必須有規範文件

目視化是一種狀態、一種管理成效的具象表現，目視化管理(VM,Visual Management)是一種企業管理的策略模式，也叫可視化管理，是TPM一個重要項目。

現代管理工具——TPM

作者：岳華新 轉自：企業管理雜志

一、走近TPM
20世紀是一個悲喜交加的年代。悲的是，一、二次世界大戰相繼爆發，使許多國家和人民飽受戰爭的苦難。喜的是，它對於工業發展和管理的進步起了巨大的推動作用。隨著工業化的不斷普及，機械作業逐步替代手工作業，它克服了手工作業引起的品質不穩定，無法大批量生產，成本高等缺點。尤其是50年代，美國的製造加工業對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產品品質和生產效率的進一步提高。
先進的設備有時維護起來相當困難，復雜的設備由大量零件組成，其本身的品質以及組合精度嚴重左右著生產中的產品，加上掌握設備的工人由於不熟悉設備性能和機能，誤操作，延誤管理等因素，設備維護成本也在不斷提高。
為了解決這些問題，美國藉助歐洲工業革命的成果把維護設備的經驗進行了總結，將裝備出現故障以後採取應急措施的事後處置方法稱為「事後保全（Breakdown Maintenance ，BM）」，將裝備在出現故障以前就採取對策的事先處置方法稱為「預防保全（Preventive Maintenance，PM）」,將為延長裝備壽命的改善活動稱為「改良保全（Corrective Maintenance ，CM）」，把為了製造不出故障不出不良的裝備的活動叫做「保全預防（Maintenance Prevention，MP）」，最後將以上BM、PM、CM、MP四種活動結合起來稱之為「生產保全（Proctive Maintenance，PM）」，從此找到了設備管理的科學方法。這就是TPM的雛形。美國的設備利用這些先進的管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本，美國的經濟因此蒸蒸日上。
二戰後，日本在向美國學習的過程中，將美國的PM生產保全活動引進日本，並創立日本式的PM。在TPM的歷史里，特別要提及對TPM有著特別貢獻的日本電裝（Nippon Denso）公司，它是豐田汽車公司的一個部件供應商。日本於1961年導入GE公司為代表的美式PM生產保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動，1968年開始確立全體生產和維護人員參與的PM活動，經過2年多時間的電裝公司探索，成功地創立了日本式PM，即「全員生產保全（Total Proctive Maintenance，TPM）」。當時電裝公司把在生產和設備部門開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM獎大會上發表，並一舉獲得PM優秀獎。電裝公司PM活動的神奇效果，引起了業界的轟動，與會教授和學者在仔細審查了該公司現場後發現，製造部門80~90%的員工都參與了此項活動，於是在PM前加了「T」，正式將該公司的PM活動命名為TPM，以區分美式PM。1971年TPM正式得到日本設備管理協會（JIPE）的認可，並在日本企業界全面推廣。不過，當時的TPM只是生產部門和設備保養部門開展的局部TPM活動，活動是以設備為中心，因此至今有很多企業和人員都把TPM活動局限在設備管理方面，其實現在的TPM范圍已經完全擴展，理論上也有本質的飛躍。

二、TPM的效果
TPM自日本誕生起，就顯示了它的威力，這在日本後來成為經濟超級大國得到了驗證。理由很簡單，因為TPM一開始就是提高效益為目標的。那麼TPM活動究竟能給企業帶來什麼成果呢？一般TPM活動可帶來有形和無形兩類成果。下面以2個案例來說明。

案例1
位於中國改革開放的前沿深圳，有一個公司從1997年開始成功導入TPM，獲得了驚人的成果（見圖1-1）。
有形成果：
直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）
品質不良：減少一倍（1997~2001年）
平均無故障時間（MTBF）：30小時（1997年）延長到316小時（2001年）
平均故障等待時間（MTTR）：150分鍾（1997年）減少到35分鍾（2001年）
改善提案：件數提高50倍（1997~1999年）
人均勞動生產率：提高20%（1999~2001年）
質量成本：降低39%（1999~2002年）
索賠件數：減少75%（1999~2001年）
另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。
無形成果：
● 企業的形象方面：
明亮的現場使顧客感動，間接帶來定單和好評。
● 企業的文化方面：
建立先進的與國際接軌的革新文化；
形成活性化的企業文化。
● 其它方面：
全員意識的徹底變革；
上下內部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；
增強了員工自主管理的自信感；
改善成果使員工有成就感和滿足感；
技能水平明顯提高；
作為一種營銷手段穩定客戶定單。
案例2：
位於波蘭北側波羅的海沿岸，有一家1200名員工的注塑零件加工廠，現場大多數的作業人員都是女員工，且對新的觀念頗有抵觸。通過TPM內部專家活動，使其認識幹部的姿態、先行樣板生產線的重要性、基準書的含義、正確對待後進成員等，喚醒作為專家帶領其他人的使命感。結果在樣板生產線得到了生產性提高30%、不良減少40%的巨大效果。
要使TPM活動真正取得以上的效果，有效評價這些改善效果是非常重要的一環。因此，在推行TPM時，要切實把握企業的現狀，正確制定各個管理項目與管理指標，並長期進行跟蹤，否則，一旦員工看不到改善活動的成果，就會失去積極參與的動力，企業領導看不到活動的成果，TPM也就得不到持續的支持。

三、TPM廣泛的適用性
1．TPM沒有行業與部門的限制
○從汽車製造業滲透到所有行業
由於TPM首先是在豐田公司的關聯供應商日本電裝開始的，因此TPM很快在豐田公司普及。繼而在汽車產業、機械、半導體等加工組裝產業也迅速推廣，1980年代再普及到化學、食品、煙草、建築、陶瓷、石油等裝置產業。全世界到底有多少公司在推行TPM，誰也無法統計，不過從歷屆TPM世界大會頒獎的公司數量之多可以推測推行TPM公司是相當多的。
○從局部滲透到全面
毋庸置疑，TPM活動是以生產部門為中心來開展的，但遠遠不是TPM的全部，它正發力迅速擴散到生產以外的部門。例如，事務、技術、營業等部門的TPM。TPM逐漸向所有部門滲透並成功探索出相應的活動。
如果把TPM活動從生產部門拓展到全公司的話，會成為巨大力量的集合，而取得的成果也將是意想不到的。這些事實已經被依靠TPM成功抵禦亞洲金融危機的韓國三星、LG等公司驗證了，這些公司集團總裁身邊都建立有「TPM革新事務局」，並且TPM等革新活動成為總裁親自負責的事項。既然最高經營者都重視，各分公司法人總經理、中層幹部到現場員工，無論是操作員、辦事員、技術員全員參與就成為了非常自然的事情了。各企業一般會制定3年，5年的中、長期經營計劃，因此，TPM的全面展開就是以達成中、長期經營計劃為目標的活動，並非是一個獨立的活動。
2．TPM沒有國界
TPM自1970年代在日本誕生後很快被世界大多數國家引進。1980年代傳到韓國、台灣等國家和地區，1990年代中期進入中國。

四、TPM的九大活動
TPM為什麼能取得如此巨大的效果？TPM為什麼能在不同的行業和部門展開呢？因為針對不同的行業和部門TPM都有相應的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動：
第一，TPM基石—5S活動
5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現場一切活動的基礎，是推行TPM階段活動前的必須的准備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。
第二，培訓支柱—「始於教育、終於教育」的教育訓練
教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什麼都知道的人不會留在企業里。對於企業來講，推進TPM或任何新生事物都沒有經驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓練作為基礎，TPM肯定推進不下去。可以這么認為，教育訓練和5S活動是並列的基礎支柱。
第三，生產支柱—製造部門的自主管理活動
TPM活動的最大成功在於能發動全員參與，如果占據企業總人數約80%的製造部門員工能在現場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。
第四，效率支柱—全部門主題改善活動和項目活動
全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業的微缺陷，以及不合理現象，起到防微杜漸的作用，但對於個別突出的問題，就不得不採用傳統的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按主題活動的方式進行，需要跨部門的可以組成項目小組進行活動。
第五，設備支柱—設備部門的專業保全活動
所有的產品幾乎都是從設備上流出來的，現代企業生產更加離不開設備。做好設備的管理是提高生產效率的根本途徑，提高人員的技能和素質也是為了更好的操作和控制設備，因此設備管理是非常重要的，是企業必須面對的核心課題之一。將設備管理的職能進行細分是必要的，設備的傳統日常管理內容移交給生產部門推進設備的自主管理，而專門的設備維修部門則投入精力進行預防保全和計劃保全，並通過診斷技術來提高對設備狀態的預知力，這就是專業保全活動。
第六，事務支柱—管理間接部門的事務革新活動
TPM是全員參與的持久的集體活動，沒有管理間接部門的支持，活動是不能持續下去的。其他部門的強力支援和支持是提高製造部門TPM活動成果的可靠保障，而且事務部門通過革新活動，不但提高業務的效率，提升服務意識，而且可以培養管理和領導的藝術，培養經營頭腦和全局思想的經營管理人才。
第七，技術支柱—開發技術部門的情報管理活動
沒有缺點的產品和設備的設計是研究開發、技術部門的天職，能實現的唯一可能就是掌握產品設計和設備設計必要的情報，要獲取必要的情報就離不開生產現場和保全及品質部門的支持，因此這種活動就是MP情報管理活動，設備安裝到交付正常運行前的初期流動管理活動也屬於此活動的范疇。
第八，安全支柱—安全部門的安全管理活動
安全是萬事之本，任何活動的前提都是首先要確保安全。安全活動定在第7大支柱，並不是安全第七重要，事實上安全活動從5S活動開始就始終貫穿其中，任何活動如果安全出現問題，一切等於0。
第九，品質支柱—品質部門的品質保全活動
傳統品質活動的重點總是放在結果上，不能保證優良的品質，更生產不出沒有缺陷的產品。這種事後管理活動與抓住源頭的事前管理的品質活動是不同的。品質保全活動放在最後一個支柱來敘述，是因為提高品質是生產根本目的，相對來說也是最難的一項工程。
以上這九大活動是相互聯系和相互補充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動都很難取得巨大成果。比如製造部門非常努力開展自主管理活動，但得不到設備部門的強力支持，就不可能取得大效果；即使設備部門專心於專業保全和重點課題改善活動，但得不到管理部門的支援和協助，活動也難有結果。如果有些部門袖手旁觀，努力的部門也會鬆懈下來，活動必然夭折。
TPM不是單純的提高生產量或減少設備故障的局部利益的活動，是追求整體利益的綜合性藝術。既然決定推行TPM，就要幾個支柱活動並行來徹底推進，應將」把生產線員工培養成操作能手；把設備人員培養成維修醫生；把技術人員培養成各方面的專家」作為改善員工和企業體質的根本目標。新世紀企業的真正競爭力是人才的競爭，而TPM是實現人才競爭力的具體策略。

附：什麼是TPM？
TPM最初的含義是「全員生產保全(Total Proctive Maintenance)」，即通過員工素質與設備效率的提高，使企業的體質得到根本改善。隨著TPM在企業中的廣泛運用，其含義已拓展得更寬廣。目前在中國一般稱為「全面生產性管理(Total Proctive Management)」。
有人把TPM稱為「綜合生產力經營管理（Total Proctivity Management）」，因為它與企業經營目標直接關聯。日本豐田生產系統（Toyota Proction System）實際上也是一種TPM——「全面理想化生產的TPM（Total Perfect Manufacturing）」。
雖然關於TPM的解釋因不同國家、地區、企業、推進人員而異，但其基本點都是相同的：TMP是一種全員參與的管理活動；是徹底持續的改善活動；是集思廣益、眾人拾柴火焰高的代名詞；是一種幫助企業賺錢, 為個人謀發展的雙贏活動——「全面贏利經營（Total Profitable Management）」。

5. 怎樣製作目視化看板

你的概念太籠統了，就具體的將這種看板有兩種大類，有白板（手寫上去的）和電子看板（是led組成的）電子看板呢，它可以按照你的要去去設計製造，比如顯示目標、實際數量、差異等，而且可以遠距離觀看，一目瞭然

6. 目視化看板的目的及作用

簡而言之，目視化看板的作用就是使原本隱藏在生產中的信息通過這個平台讓管理者更快的掌握，比如今天的生產計劃，生產計劃的完成進度，配料的情況等等。

7. 目視化管理

有意思的問題，看來工作中遇到了挺多問題。
標識管理，如標識牌，標注物品信息，可及時更新。
目視化管理，更多表達的信息是提出的要求，比如這個區域只能做什麼。
總而言之，標識管理相對比目視化管理程序簡單化，正因為如此，沒有目視化來的詳細。
不錯，標識管理可納入目視化管理，使目視化管理更具可操作性。
希望採納

8. 怎樣進行目視化管理

一，首先你應該了解倉庫內有多少種物料，每種物料庫存大楷有多少，大楷需要多大面積。
二，看看那些物料重量輕又小的，那些物料重。重量輕又小的建議用物料架存放。重的物料用棧板放，沒板能放多高？多少？都要算出來。
三，根據你得來的每種物料需站的面積進行區域定位。一般倉庫分5個大的區域，1，待檢區。2，合格區。3，不良區.4，成品區。5，暫放區
。（暫放區是放你指定區域放不下暫時存放下，但指定區域一有地方時馬上要移走。）
可以先用草稿紙畫張初步的倉庫物區域分布平面圖出來，圖上要標明每個區域的尺寸面積。安全通道寬度為機動叉車能進出就ok。(註：圖子上的區域大小做好是按照倉庫實際大小的比例算出來的。）草稿圖子確認好後，按照圖子在倉庫進行區域分布。（最好是用斑馬線膠紙區分，不要用油漆劃線。用油漆劃線以後要是想改就麻煩。）每個區域要在明顯的地方要有明顯的標示。
安全通道上要用油漆噴上安全通道子，而且還要有箭頭標示安全出口的方向路線。
另外，還要把草稿物料區域分布圖子做成正式的倉庫物料區域分布看板掛在倉庫大門進去一眼能看到的地方。（看板自己做或者拿草稿圖讓外面專業的人做都可以。專業的人做出來成本高但很好看，自己做成本低但沒專業做出來的好看。）
物料架上要標示明細明顯。比如我倉庫有很多種螺絲就是放在物料架上，每個物料架上的外面一端上我都有做該物料架上存放種類及每種螺絲的存放位置。這樣做的目的是便於方便找。
我物料架上都放了很多種種類。每種螺絲我用同樣大小的塑膠框裝，每個膠框正面我都有標上所放的螺絲品名與規格，每層物料架上都編有層數編號，每層還編有順序號。（每層順序號是一層放了幾個膠框，然後按照1
，2，3,
.....這順序編出來的。這些順序號和物料架層號及該物料架上方的螺絲品名及規格都編在看板上。（如果看不明白我可以給你圖子。）
我說的有什麼不對不明白的地方還請大家多多指點。我現在擔任一個小企業的倉庫主管。我目前所管理的倉庫在布置上和管理上都做的還馬馬虎虎

9. 工廠里目視化看板的內容和目的及作用是什麼請教

生產管理看板系統是指用於車間或生產線目視化管理(VM,Visual Management)的一種表現形式，即對數據、生產狀態等的情況一目瞭然地表現，主要是對於生產進度、生產狀態進行的透明化管理設備。傳統的看板依靠人用筆把一天的生產情況記錄在黑板或白板上,這種方式明顯已跟不上現代社會飛速發展的今天,不僅費時費力,而且不能實時了解生產進度與當前的生產狀況。

目視化生產管理看板則通過利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，了解實時的生產進度、產能、以及不良數等等。車間混亂管理需要從多方面入手考慮
目視管理依據人類的生理特徵，在生產現場充分利用信號燈、標識牌、符號顏色等方式來發出視覺信號，鮮明准確地刺激人的神經末梢，快速地傳遞信息，形象直觀地將潛在的問題和浪費現象都顯現出來。以便車間管理人員可以及時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定並實施應對措施。因此，生產管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優秀的現場管理必不可少的工具之一；它是6s的基本工具。電子看板系統的功能及應用
電子看板能給您帶來什麼？
優化管理模式----可視化管理，實時生產數據查看，合理調整生產
提升企業形象----管理模式的升級，現代化的車間管理設備
加快響應速度----報警功能可增進跟部門間的合作，實時生產進度引導下工序的生產安排
減少中間環節----區域網客戶端查看生產進度，讓其他部門人員（跟單、業務、經理等）更合理的安排下一步事宜
提高生產效率，節省人力資源----根據實時生產數據及時調整生產配備,降低人力物力資源浪費
降低不良品數量，控製成本----根據實時不良數和不良率及時更正錯誤的作業方式，最大限度的降低生產材料浪費
提高報表質量----系統服務端自動生成完善的生產報表，並可設置自動導出Excel表格和列印
電子看板的形式

看板最初是豐田汽車公司於20世紀50年代從超級市場的運行機制中得到啟示，作為一種生產、運送指令的傳遞工具而被創造出來的。經過近60年的發展和完善，目前已經在很多方面都發揮著重要的機能。目視化管理是車間現場管理的制勝法寶，在生產運用中存在有多種形式的電子看板：
1、 用於及時反饋生產活動的信息，生產看板
2、 用於及時反饋物料等生產狀態的信息，生產問題報警電子看板；
3、 用於及時反饋現場機器生產狀態的信息，機台狀況電子看板；
4、 用於及時反饋現場不良品的分類信息，品質監控電子看板
5、 用於及時反饋現場所有狀態及工位品質狀況的信息，流程及品質控制看板；
6、 用於記錄車間、工廠安全生產天數的信息，安全運行記錄牌；
7、 用於監測現場環境溫濕度信息，溫濕度報警看板；
8、 用於工位作業指導書播放，E-SOP；無線電子看板在工業設備中地位舉足輕重
電子看板擴展功能—生產管理軟體系統：
電子看板是精益生產目視化管理的重要工具，進一步開發上位機軟體可成為生產管理軟體系統，其特點如下：
1、監控中心模式：對車間信息進行集中控制，並即時收集車間的反饋信息
對看板子站點集中監控：集中監控各生產線看板的狀況，即時掌握全局狀態
車間信息反饋即時監控：各車間生產信息可通過控制器對當前緊急狀態進行即時報告，並匯總在監控中心的看板上，如產線缺料停工，設備故障停工，品質異常狀況等。
2、多樣的信息內容顯示：實現全面的無紙化
生產信息顯示：可顯示任何信息系統的數據，如ERP中工單信息、設備信息，用戶可自行定義數據介面
設備信息顯示：顯示設備的運行狀態信息
報告信息顯示：周報告、月報告信息
內部管理信息：如作業指導書、內部臨時通知。
3、操控方便：標配25鍵遙控器，操作簡單易用，開發上位機軟體後可通過網路進行操控，也可通過無線連接的方式進行操作。
4、多層次報警：聲光報警，簡訊報警
5、統一控制：多個電子看板可組成網路實現統一控制。
6、專業軟體介面支持：與MES、SPC等管理軟體配合應用，實現工廠管理智能化。

使用范圍
LED數字管理顯示屏(電子看板)是專門為生產型企業設計的生產流水線數字顯示屏，用於標示當天或當班的計劃生產量、實際生產量、差異值、不良品、達成率、不良率等參數。其中計劃生產量等可以由計算控制輸入、鍵盤輸入或遙控輸入，實際生產量，不良品等通過檢測安裝在生產線上的紅外感應開關、行程開關等自動錄入或通過按鍵錄入，差異值、達成率、不良率等由看板內部的單片機計算並顯示出來。如何看出電子看板是否高端優質？
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