⑴ 壓鑄件模具設計原理
壓力鑄造是近代金屬加工工藝中發展較快的一種少無切削的特種鑄造方法。
最原始的壓鑄機於1856年問世，迄今已有近150年歷史，從最早的手工壓鑄，到現在的全自動化計算機控制壓鑄，從最早的冷室壓鑄方法到現在的鎂合金hot runner法，現代壓鑄已滲透到現代製造業的各個行業。
熔融金屬是在高壓、高速下充填鑄型。並在高壓下結晶凝固形成鑄件。高壓、高速是壓力鑄造的主要特徵。
⑵ 壓鑄件的價格核算
壓鑄開模費+去澆口、毛刺等費用+機加工、表面處理費用+包裝費用+利潤
⑶ 鋁合金壓鑄件模具和產品如何報價
要模具報價，首先要清楚模具的組成、模具的加工流程及模具的加工工藝、模具各工序的加工工時及單價，這樣模具加工費用就很容易算出來了。然後加上模具材料費用、模具設計費用，還有損耗及試模費，這樣就會有初步的成本價。產品報價的道理也一樣，清楚產品材料、產品加工工序，然後參照材料單價、工序工時、工序單價算出產品成本價即可。其他利率每個廠及對應的客戶有不同的利潤累加。以上只是一個成本價最基本的演算法。
⑷ 壓鑄件一般不能進行熱處理為什麼壓鑄工藝及模具考試
壓鑄件也需要進行熱處理，經過熱處理的鋁壓鑄件可以增強強度，提高塑性，提高鑄件的尺寸穩定性，可以消除鑄件的內應力，增強耐腐蝕性。
⑸ 壓鑄模具的結構名稱以及作用
壓鑄模的結構單元：
成形部分——構成型腔的部分 包括：固定的和活動的鑲塊與型芯
模架——各種模板、座架等構架零件。作用是將模具各部分按一定的規律和位置加以組合和固定，並使模具能夠安裝到壓鑄機上。
導向零件——准確的引導動模和定模合攏或分離。
頂出機構——將鑄件從模具上脫出的機構，包括頂出和復位零件，還包括這個機構自身的導向和定位零件。
澆注系統——與成形部分及壓室連接，引導金屬液按一定的方向進入鑄型的型腔部分，直接影響金屬液進入成形部分的速度和壓力。由直澆道、橫澆道和內澆口等組成。
排溢系統——是排除壓室、澆道和型腔中的氣體的通道，包括排氣槽和溢流槽。
其他——緊固用的螺栓、銷釘以及定位用的定位件等。
由於鑄件形狀和結構上的需要，常設抽芯機構。
為保持模具溫度場的分布符合工藝的需要，模具內還設有冷卻裝置或冷卻-加熱裝置。
成形部分：
由決定零件內外輪廓幾何形狀和尺寸精度的零件組成，形成壓鑄件外表面的為型腔，內表面為型芯，包括鑲塊和型芯。11、12、13、14、15、20
模架：
動、定模座板 1、10；動、定模套板4、 9；支撐板 3；定位件、緊固件 2、5、6、7、8；
導向零件（導柱、導套）：
確定動定模的相對 位置，保證運動導向精度，安裝在動、定模套板上。18、21
推出復位機構：
推桿 24
推管
復位桿 25
導柱導套 18、21
推桿固定板 28
推板 27
澆注系統：
直澆道：模具澆注系統的入口到橫澆道的通道 16
橫澆道 ：從直澆道的末端到內澆道的一段通道 15
內澆口：金屬液進入型腔的通道與入口
澆口套 ：形成直澆道 17
分流錐：正對直澆道，作用是分流金屬液，使之能平穩的改變流向。
導流塊：是澆注系統中的金屬液能平穩的改變流向 19
⑹ 如何根據壓鑄件產品大小粗故模具費
你說的太粗略了 無法估算 你可以去國際鑄業網上 讓專家為你解答
⑺ 壓鑄模具設計的步驟
壓鑄模具的設計步驟如下：
1、壓鑄件工藝性分析，包括合金、鑄件結構和壓鑄件技術分析；
2、工藝方案設計，包括分型面、澆口位置、澆注排溢系統、型腔數量、抽芯方案和數量、壓鑄件頂出方案、壓鑄機選用等方面確定和設置；
3、澆注和排溢系統設計。包括工藝參數確定、內澆口尺寸的計算、澆注系統形狀尺寸確定和排氣槽渣包的位置尺寸計算；
4、壓鑄模結構設計。包括鑲塊、型腔、抽芯、頂出、冷卻水、加熱管道等方面的設計。
5、壓鑄模具總圖的設計。
6、壓鑄模具零件的設計。
⑻ 壓鑄模如何正確使用
制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關重要。
一、制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來，以最低的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現場技術總負責人，除制定正確的壓鑄工藝，根據生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。
（1）確定最合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然不利於提高經濟效益，過高的生產率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。
（2）確定正確的壓鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利於降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。
（3）使用水基塗料，必須制訂嚴格詳細的噴塗工藝。塗料品牌，塗料與水的比例，模具每一個部位的噴塗量（或噴塗時間）和噴塗順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴塗方向與成型表面的角度等。
（4）根據壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻系統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴塗達到模具熱平衡。
（5）規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。
（6）制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，並培訓和監督壓鑄工按規程操作。
（7）根據模具復雜程度和新舊程度，確定適當的模具預防性維修周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具使用中將要出現故障而還沒有出現故障的壓鑄模次。模具使用中已經出現故障，不能繼續生產，被迫進行修理，不是被提倡的方法。
（8）根據模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000~15000模次進行一次）和是否需要進行表面處理。
二、壓鑄培訓合格上崗
（1）嚴格執行壓鑄工操作規程，嚴格控制第一模次的循環時間，其誤差應小於10%。穩定的壓鑄循環時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關重要。對產品質量穩定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
（2）嚴格執行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產效率、鑄件質量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產，必須立即關閉冷卻水。
（3）澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內。
（4）清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。
（5）噴塗噴塗是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴格按噴塗工藝操作。不正確的噴塗會使產品質量不穩定和模具早期限損壞。
（6）按規定及時對滑動部位進行潤滑。
（7）隨時注意合模緊度，經常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。
（8）完成一個模具維修周期的模次，或完成規定的生產批量後停止生產，要保留最後一個壓鑄產品（最好帶澆、排系統），與模具一起送修。
⑼ 鑄鋁件的模具是什麼材料
砂鑄：木材和鋁；
金屬型重力鑄造：A3，45#，HT200，球鐵600,5CrMoMu.
低壓鑄造：HT200，球鐵600,5CrMoMu.
壓鑄：模芯H13,45#鍛鋼。
根據批量和尺寸要求進行選擇模具材質
⑽ 壓鑄件模具為什麼不採用內滑塊或斜頂.
我是在壓鑄廠工作的，本人也是修壓鑄模的，關於你這個問題我可以回答你，為什麼不用內滑塊和斜頂呢，是因為壓鑄模很容易變形，新模具在長時間的高溫下會變質，再硬的材料你一直在高溫下時間長了也都變形了，變形導致的後果是滑塊卡死，滑塊裡面會滲進合金，最後導致模具損壞，斜頂也一樣，時間不用很長，最多兩個月吧，就卡死了，所以一般這種壽命不長的設計我們都不採用的，希望我說的對你有所幫助，我只是發表了一下我工作時的情況！！！！