投訴8D流程

1. 8D的8個步驟

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

(1)投訴8D流程擴展閱讀：

8D優缺點：

1.優點

發現真正肇因的有效方法，並能夠採取針對性措施消除真正肇因，執行永久性矯正措施。

能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統。 逃逸點的研究有助於提高控制系統在問題再次出現時的監測能力。

預防機制的研究有助於幫助系統將問題控制在初級階段。

2.缺點

8D培訓費時，且本身具有難度。

除了對8D問題解決流程進行培訓外，還需要數據挖掘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓。

參考資料：網路-8D

2. 8D八個步驟

D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。

D2-第二步驟：
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。

D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題。

D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。

D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。

D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策准備妥當，則可開始執行時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等。

D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的」他石攻錯」。

D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。

3. 8d的八個步驟

摘要 你這個問題要回答太長，看看網友的網路經驗吧。

4. 一般工廠里FMEA—8D流程具體包括哪些啊

D1-第一步驟：建立解決問題小組 若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。D2-第二步驟：描述問題向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。D3-第三步驟：執行暫時對策若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。D4-第四步驟：找出問題真正原因找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。D5-第五步驟：選擇永久對策找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。D6-第六步驟：執行及驗證永久對策當永久對策准備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。D7-第七步驟：防止再發對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的」他石攻錯」。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。D8-第八步驟：團隊激勵對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。FMEA - FMEA潛在失效模式與後果分析法FMEA(Failure Mode and EffectAnalysis，失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一種實用的解決問題的方法，可適用於許多工程領域，目前世界許多汽車生產商和電子製造服務商(EMS)都已經採用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控。★ FMEA簡介FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。1)確定產品需要涉及的技術、能夠出現的問題，包括下述各個方面：需要設計的新系統、產品和工藝；對現有設計和工藝的改進；在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用；形成FMEA團隊。理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試以及供貨方等所有有關方面的代表。2)記錄FMEA的序號、日期和更改內容，保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄，需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。3) 創建工藝流程圖。工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要輕易變動。4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對於每一項操作的工藝控制手段：4.1 對於工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式.如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基於工程經驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。4.2 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響，例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該註明。4.3 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因.例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。4.4 現有的工藝控制手段是基於目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。5)對事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序：5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對於產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響；事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。如果為10，則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大於10000。5.2檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控制的缺陷檢測。5.3 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便採取可能的預防措施減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對於工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節。RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積等級遠低於80%的項目。推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常考慮拯救方案，如：一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10；一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很高；一個產品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施確和實施後，允許有一個穩定時期，然後還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行重新考慮和排序。★ FMEA應用FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。作為一家主要的EMS提供商，FlextronicsInternational已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。對於該公司多數客戶，在完全確定設計和生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。★ 手持產品FMEA分析實例在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之後，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI(ManufacturingProcess Instruction)和測試工藝TPI(Test ProcessInstruction)中的質量控制點同時團隊也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之後的主要任務包括：1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。2．團隊一起討論並列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，並對這些因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印製(screenprint)操作中對於錯過焊膏的所有可能失效模式，現有的工藝控制是模板設計SD(StencilDesign)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(VisualInspection)、設備預防性維護PM(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。3.FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核，對目前的生產線的設置和其它問題進行綜合考慮。如乾燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitchPlacementmachine)附近，以方便對濕度敏感的元器件進行處理。4.FMEA的後續活動在完成NPI的大致結構之後，可以進行FMEA的後續會議。會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大致結構的質量報告進行綜合考慮，FMEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好推薦的方案、責任和目標完成日期。對於表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：對於焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign)，檢查迴流輪廓(reflowprofile)和迴流預防性維護(PM)記錄；檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.對於墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；檢查迴流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。工藝工程師的研究報告表明，迴流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發出進一步調查的矯正要求。5.對於產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。批量生產階段的FMEA管理作為一個工藝改進的歷史性文件，FMEA被轉移到生產現場以准備產品的發布。FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握，同時審查生產線的有效性，所有在NPIFMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場。拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審核之後的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk，同時進行培訓以處理錯誤印製的電路板。FMEA團隊需要密切監視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。在試生產之後，FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環節的前面三個問題。FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進，FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態，包括任何在生產過程開始後進行的更改。

5. 何謂「8d」包括哪8個步驟

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

步驟：

1. 建立團隊

2.問題描述

3.防堵措施

4.根本原因分析

5.採取糾正措施

6.糾正措施驗證

7.採取預防措施

8.肯定團隊努力並規劃改善方向

6. 8d的八個步驟分別是什麼

D0：計劃：針對要解決的問題，確認是否要用到8D問題解決法，並決定先決條件。

D1：建立團隊：建立一個團隊，由有產品或製程專業知識的人員組成。

D2：定義及描述問題：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何時（When）、為何（Why）、如何（How）及多少錢（How much）（5W2H）來識別及定義問題。

D3：確認、實施並確認暫行對策：定義暫行對策矯正已知的問題，並實施並確認此對策，避免用戶受到問題的影響。

D4：確認、識別及確認根本原因及漏失點（escape points）：找出所有可以會造成此問題的原因，並且找到為何在問題發生後沒有注意到有問題。所有的問題原因都需要經過確認或是證實，不只是單純腦力激盪的結果。可以用五問法或是魚骨圖來根據問題或是其影響來標示其原因。

D5：針對問題或不符合規格部分，選擇及確認永久對策：經過試量產來確認永久對策已經解決客戶端的問題。

D6：實施永久對策：定義並實施的對策。

D7：採取預防措施：為了避免此問題或類似問題再度發生，修改管理系統、操作系統、實務及流程。

D8：感謝團隊成員：認可團隊整體的貢獻，需要由組織正式的感謝此團隊。

7. 寫客訴報告（8D）報告要注意哪些事項

8D：英文全名為 「Eight Disciplines」，原文為「Team Oriented Problem Solving」 (簡稱「TOPS」) ﹐意思是以團隊方式解決問題。TOPS」形成的報告包涵八個「Disciplines」, 此八個「Disciplines」邏輯嚴密﹑結構嚴謹﹐不僅是一種很好的處理問題結果報告格式﹐同時也是一種很好的處理問題的思維方式﹐所以後來異化為「8D」這個名稱。 8D 是一個問題解決程序，也是一種事件處理程度，更是一種進度及結果報告表。你說你寫不出什麼新意了，那麼請問你，你對8D的步驟都已經爛熟於胸了嗎？每次都能准確的界定問題處理問題嗎？8D的8個步驟是固定的，否則也不叫8D了。另外，通常講的D8，只是結案，結案時需要通報小組成員。以下是我們的內訓資料，好好看看吧。 8D 應用原則：不能只靠臆測﹑想像及經驗就直接下結論﹐ 要依據事實﹑數據來探討。 經驗固然重要﹐但完整的計劃﹑循序漸進能獲得更大成效。 它是一種負責任的承諾﹐要有明確的擔當及實施/ 完成時間﹐必須解決問題的根源，而不只是遮蓋 問題徵候或其結果。8D的使用范圍：1. 當產品在製程中發生問題，且問題原因不明，必須以團隊的力量加以探討解決並提出對策時，適用之。 2. 當外部客戶反應問題，影響產品及公司形象，必須以團隊的力量迅速解決問題時，適用之。 3. 當供應商交貨產品發生品質問題﹐影響公司生產出貨或者引致使客戶抱怨時﹐應要求供應商應用[8D]方法進行處理並提出書面報告時。 8D運作步驟及技巧：D1. 組織團隊： 1.1 領導者(Leader) ● 組織能力強﹐善溝通 ● 思維縝密﹐長於邏輯思考 ● 有判斷力﹐善於決策 1.2 成員(Champion) ● 熟悉產品規格﹑生產技術﹑生產流程﹑產品發展 ● 具有相當的專業知識 ● 需以技術性的方法解決問題及執行改正行動時, 應以相關背景之專家擔當超級指導員 ● 人數以4~10人為佳﹐人員要能代表相關的部門和層次 1.3 准備合適的會議場所：安靜,不受干擾或中斷會議,易於取得資料或與內部及外部客戶商議. D2.問題點描述：問題點描述時應讓他人明白到底是什麼時候什麼產品什麼地方出了問題，狀況如何？且應詳盡、具體<數據化：即不良數量、比率等>，最好附不良圖片。D3. 實施暫時的圍堵措施 在還沒有永久改善對策之前,先界定及實施圍堵行動,使內部/外部顧客不再受到或淡化問題之困擾. 並透過遏阻或隔離方法,將問題對於內部或外部客戶的影響,減到最低. 應注意：需確認該行動之有效性；圍堵措施為治標對策；涵蓋范圍﹕客戶端﹑裝運中﹑倉儲﹑半成品﹑在製品。其常用的手段﹕100%挑選 / 重工 / 換貨 D4. 原因分析 原因分析時一般分產生原因和流出原因兩種。分析時應體現5M1E、WHY-WHY法則：解釋造成該問題的可能原因,然後與D2之問題敘述及試驗資料比對測試,劃分及確認出真正的肇因；界定所有的可能肇因,透過為什麼(WHY)?反覆地多次演練,一直到真正肇因找到及確認有效為止；運用腦力激盪法；運用要因分析圖（魚骨圖）[即5M1E]；廣納所有成員的意見。探討可能的原因的十二道查檢法：有無繪制製程流程圖來界定所有的變異肇因？是否所有的情報來源都已經用來探討肇因？有沒有『物性』的證據？製程與問題之間有無因果關系？有沒有反覆地透過『為什麼』(WHY); [因為為]BECAUSE)來追查『可能的真正肇因』用以建立過渡的替代方案?它是不是唯一的情況?這次問題或許類似過去發生過的? 哪些屬於『是』或『不是』? 有沒有做過『比較分析』,來測定是否有相同的或類似的問題,存在於相關的產品里? 最近有沒有類似的或相關的問題發生過? 它為什麼可能發生?為什麼以前我們沒有碰到過?改變了些什麼? 考慮製造方面的改變：新的供應廠商? 新的工具? 新的作業員? 製程改了? 量測儀器或系統改了? 原材料改了? 供應商提供的零組件改了? 其它工廠有無類似問題? 技術方面的改變：問題有無任何徵狀?花樣? 區域性的? 多少年了? 工令何日建立的? 問題是否在計劃、批准實施之後發生的? 計劃是否在某種條件下批准實施的? 胚件製作時,有沒有發生這問題? 在功能方面有沒有發生這問題? 在4P方面(場所—PLACE,產品—PRODUCT,價格— PRICE及推廣—PROMOTION)有沒有發生這問題? 數據方面的改變—數據講話：已經有哪些現成的數據,呈現了製程或製程能力的改變? 數據或文件是否證明了客戶訴求的問題已經存在? 選擇似真的的肇因：選擇前幾項可能的肇因予以觀察；運用模擬試驗的方式對真因予以確認。 對於問題點，一般要求對產生原因和流出原因採用Why-why手法進行分析找出真因。D5. 確定永久對策 透過暫時性的預先生產方式之測試計劃確定所選定的改正行動確能為內外部顧客解決問題以及不會衍生不希望的影響,根據風險評估,若有必要應界定緊急處理行動；在改正行動付諸實施之前應該予以驗證；反覆實驗其可行性。 D6. 實施永久對策 界定及實施最好的永久性改正行動,選取執行中的管制以確保該真正肇因確已消除.一旦正式生產後,監視長期的影響.若有必要,實施緊急處理行動；所有的永久性改正行動都要建立行動計劃；在必要的製程上,建立運作中的管制環節；以統計方法來量測改正行動的效果；針對變更,實施適當的訓練；缺失零組件的改正工作；界定臨時性改正行動。 D7. 預防再發 修正管理系統,操作系統常規、慣例及程序等,以防止該問題或所有類似的問題再發生；愚巧法的可行性；重現性的驗證；層別其它可能原因,並實施驗證的可行性；陳述發生問題的原因；要因分析圖；製程流程圖；協助管理者,告知為何目前的系統會發生問題；必要時,修訂管理系統,實用方法和步驟；撰訂新的標准步驟,合理地去除已廢除的步驟或修訂過去的標准；必要時,提供額外的訓練。以筆者的經驗，這里預防措施分三點：將上述驗證OK的措施標准化，即文件化，修訂相應的工作指示性文件；以此問題橫向展開至類似產品或類似製程，列明進度將類似產品或類似製程可能存在的問題一並處理；探討是否系統方面原因造成，如果是操作流程的缺失造成，則應修訂系統。 D8. 祝賀團隊成功在真正的8D報告中，這點一般都不用寫，可以忽略。但是在結案後，應該以郵件方式或其他方式告知團隊成員和相關部門，以肯定團隊的努力。我們在回復客戶時，一般需附一些檔案以證明我們確實有實施這些改善動作，甚至標准化以後的文件也要附給客戶，否則客戶不相信你確實有落實執行這些對策。

8. 8D解決問題法八步驟

1D: 成立團隊 公司明確團隊隊長由第一副總親自擔任； 質保部負責召集和組織團隊的活動； 團隊成員由包含與問題密切相關的技術人員或管理人員、相關的質量工程師組成。 2D:描述問題 為了容易找到問題症結所在防止問題再發生，應使用合理的思考及統計工具來詳細地描述問題：發生了什麼問題？發生地點？發生時間？問題的大小和廣度？從這幾方面收集關鍵資料。 3D: 圍堵行動 為使外部或內部的客戶都不受到該問題的影響，制定並執行臨時性的圍堵措施，直到已採取了永久性的改進。要確保圍堵行動可收到預期的效果。 4D: 找根本原因 就問題的描述和收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗每一個原因，以找出最可能的原因，予以證實。 5D: 永久性糾正 針對已確認的根本原因制訂永久性的糾正措施，要確認該措施的執行不會造成其它任何不良影響。 6D: 驗證措施 執行永久性的糾正措施，並監視其長期效果 7D:預防再發生 修正必要的系統，包括方針、運作方式、 程序，以避免此問題及類似問題的再次發生。必要時，要提出針對體系本身改善的建議。 8D: 肯定貢獻 完成團隊任務，衷心地肯定團隊及個人的貢獻，並加以祝賀。由最高領導者簽署。

9. 客戶投訴了，那個8D報告怎麼寫

當我們碰到一個問題時,往往事發突然而不知所措,例如客訴、生產品質突然出現異常等等。針對這樣的事情,一些有經驗的人研究了一套邏輯方法,把處理問題的步驟歸納成8個原則(8 Discipline),使工程人員能清楚的知道一步步該作什麼。經過這樣的步驟,問題的處理及解決通常較圓滿,使用8D解決問題的工程人員亦會漸漸感覺工程實力不斷增長,因此8D方法很快就在工業界中廣泛流傳,例如COMPAQ己把8D作為解決問題的標准程序。以下就針對8D的每一步驟作一說明:
8D的前置步驟: 當問題發生時,先保持冷靜,並且盡你所能緊急補救,使損失降到最低。例如先將客戶手中可能有問題的零件換回,以防止其斷線等事態之擴大,同時把※※發生的經過細節盡可能收集齊全。
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決,通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行,例如調整機器或懂得改變製程條件,或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員,將證物、細節描述越清楚,團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到,暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後,即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時,最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態,先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖),逐一觀察,看看是否有些條件走樣,還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果,看看那個數據有很大的差?,尺寸?重量?電壓值?C※※?耐電壓?等等不良的發生,總是有原因,資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析,可以幫助您縮小范圍,越來越接近問題核心。當分析完成,列出您認為最有可能的幾項,再逐一動手作些調整改變,並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度,進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後,即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種,例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點,要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇,並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策准備妥當,則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證,例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM,C※※由0.5升為1.8等,下游工段及客戶己能完全接受,不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產,雖然尚未發生問題,亦需作同步改善,防止再發,即我們說的」他石攻錯」。同時這樣的失效,也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉,使其產生工作上的成就感,並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題,或是量產、客訴問題, 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決,對工程人員實力的培養著實可觀,成為公司重要的資產,這也是很多公司將8D制式化的原因。
8D的運用,其實不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多問題,不妨也用8D的邏輯來思考看

10. 關於品質異常處理的8D具體步驟是什麼

八D主要是：
1、建立解決問題小組
2、描述問題
3、執行暫時對策
4、找出問題真正原因
5、選擇永久對策
6、執行及驗證永久對策
7、防止再發
8、團隊激勵