切削液專利申請

① 切削液配方

一種常見復的微乳型金屬切削液制

基礎油：分為礦物油和合成油。礦物油跟據烴分子的結構分為石蠟基基礎油、環烷基基礎油、中間基基礎油，乳化液中一般用環烷基基礎油的較多。合成油一般指人工合成的，PAO、酯類油、硅油等等。

表面活性劑：NP系列(脂肪醇酸)、TX系列(燒基酷醚)、吐溫系列和烷基醇醯胺等，常用的陰離子型表面活性劑有脂肪酸皂、環烷酸皂和石油磺酸鹽等。

防銹緩蝕劑：主要分為水溶性防銹劑和油溶性防銹劑兩大類

極壓劑：油溶性極壓潤滑劑、水溶性極壓潤滑劑

殺菌劑：甲醛釋放劑、酚類化合物、水楊酸類、雜環化合物等

消泡劑：硅系、聚醚系

螯合劑：EDTA及其衍生物

增稠劑：羥乙基纖維素、高分子聚醚

PH值保持劑：醇胺類、磷酸鹽

具體你需要的特別切削液配方，建議選擇好的切削液樣品，找禾=川化學檢測機構做配方分析，還原配方。

② 合理選用切削液的原則是什麼

1、粗加工時切削液的選用
粗加工時，加工餘量大，所用切削用量大，產生大量的切削熱。採用高速鋼銑刀切削時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。硬質合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必要是可採用低濃度乳化液或水溶液。但必須連續、充分地澆注，以免處於高溫狀態的硬質合金刀片產生巨大的內應力而出現裂紋。
2、精加工時切削液的選用
精加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。
3、根據工件材料的性質選用切削液
切削塑性材料時需用切削液。切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。
加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由於切削加工處於極壓潤滑摩擦狀態，故應選用含極壓添加劑的切削液。
切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質量和精度，可採用10%～20%的乳液化、煤油或煤油與礦物油的混合物，但不能用含硫的切削液，因硫對有色金屬有腐蝕作用。
切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。

③ 想找一家專業切削液公司，有權威推薦的嗎

首選方川潤滑，是國家高新技術企業，也是廣東省潤滑油行業協會副會長單位。他們的切削液是有發明專利的。

④ 加盟商如何選擇切削液廠家是看專利數還是其他

聯諾擁有9項發明專利，在審發明專利7個。先後被授予「廣東省高新技術企業」、「民營科技企業」「廣州著名商標」等榮譽；聯諾秉承「本土化，高品質」的經營信念，致力於為中國製造業提供環境友好型的金屬加工液。包括：「SCC系列水性環保切削液、NC系列純油性切削油、RP系列防銹油、MPS系列成型加工油、BT系列沖壓拉伸油、NTT系列金屬壓鑄脫模劑、拉絲油系列、特種潤滑脂系列、清洗劑系列等」。所有均通過ISO9001質量認證、ISO14001環保認證、SGS檢測、ROSH環保認證、MSDS安全數據等認證。並為加盟商提供優質的加盟條件。

⑤ 不銹鋼切削液用哪種好

不銹鋼加工工藝一般採用車、銑、鑽、鉸、鏜孔等。不銹鋼切削液分為三大類：

• 乳化液DC-503：含油量大於50%，性能：潤滑防銹性能好，但冷卻性能差，穩定性不好，壽命短。

• 半合成切削液DC-507：含油量5%-30%，性能：潤滑性、防銹性、冷卻性優異，壽命長，綜合性能佳，使用范圍廣。

• 全合成切削液DC-505：含油量為零，性能：冷卻性能佳，穩定性好，使用壽命長，但潤滑、防銹性能差。

您可以根據加工的工藝要求去挑選合適的不銹鋼切削液，也可以聯系科澤潤滑油業務部申請小樣。

⑥ 國內質量最好的切削液是哪一種

你說的是全合成還是半合成的切削液啊，我們用的萬成環保多功能通用型高效切削液，還是不錯的

⑦ 切削液廢液處理方法有哪些

切削液在使用一段時間過後，經常會出現含油、含顆粒物、發臭的現象。就目前來說切削液廢液的處理方法主要有離心、過濾紫外等幾種方法，但這幾種方法大都功能單一，切削液廢液處理主要解決的就是油和顆粒物的問題，難點在於水、油、顆粒物三者以多相結合態聚團的形式存在，若不進行淬滅，難以分離。我知道路弘科技設計研發另一款綜合型的純物理的「凈來利」機加工切削液凈化再利用解決方案，以具有技術專利的水力空化為核心技術，結合多級過濾、共聚氣浮、流體切割、負壓等多項技術手段，實現多相結合態聚團相變，從而將水、油、顆粒物的分離變得簡單。針對發臭問題，主要在於切削液中微生物的含量超過了警戒值，傳統臭氧除菌的方式，一方面作用不徹底，另一方面會破壞切削液的有效成分。路弘科技運用生物工程學的原理殺菌除臭，最終實現切削液凈化再利用。經過應用實踐，產品能24小時在線自動處理，使用方便、維護工作量小。應用後能減少切削液的用量，延長刀具使用壽命，從而降低生產成本。由於去除了大顆粒物以及μm級的小顆粒物，能明顯改善加工質量。綜合了解決方案，切削液就能得到有效處理了。

⑧ 求助，切削液要怎麼破乳

聯諾SCC102A屬於高性能長效乳化油，專門為鋁合金、不銹鋼加工而設計，對鋁合金錶面有很好的抗氧化保護作用，有極好的潤滑性和極壓性，適合應用於鋁合金的各種加工工藝，包括車、銑、鑽、磨、鉸孔、盲孔、通孔、攻絲和線切割等。SCC102A不含氯、亞硝酸鹽、苯酚等有害物質，屬於環保型切削液。

⑨ 如何計算汽車製造業切削液的用量

合理使用金屬切削液，既可提高金屬切削液的使用效果，保證工件加工質量，又可延長

刀具壽命，降低加工成本。在機械行業中，金屬切削液（以下簡稱切削液）被廣泛應用於各種切削加工中，如車削、銑削、鑽削、磨削、切齒和切螺紋等。合理使用切削液能有效地減小切削力、降低切削溫度、減小加工系統熱變形、延長刀具使用壽命和改善加工表面質量。此外，使用高性能切削液也是改善某些難加工材料切削加工性的一項重要措施。

A>切削液的作用

金屬切削液在機械去除加工中的主要作用是冷 卻、潤滑、清洗和防銹。由於液體的對流和汽化可以降低刀具和工件的表面溫度，從而防止了工件表面的燒傷和形變。此外，切削液應具有抗泡沫性、抗黴菌變質性，做到排放不污染環境，不傷害人體和使用經濟性等要求。為此，在切削液中常需加入一些特殊添加劑，如油性劑（可吸附在工件表面上形成油膜）、極壓劑（在高溫高壓下能形成牢固的化學膜，起減摩、防粘結作用）、防銹劑（防止金屬銹蝕）、消泡劑（防止切削液在噴淋時產生泡沫）、抗氧化劑（防止切削油在高溫高壓下氧化）、表面活性劑等。添加劑是金屬切削液工藝技術中的核心要素，優良的添加劑配方已成為切削液生產企業提高自身品牌市場競爭力的必要條件。

B> 切削液的種類

按形態來分，有：液體切削液和固體潤滑劑兩種。生產中常用的液體切削液有：以潤滑為主的油基切削液和以冷卻為主的水基切削液兩大類。

• 油基切削液

油基切削液又稱切削油，其基本成分是基礎油（礦物油或合成油）。使用時不需要稀釋，直接使用原液。根據加工方式、刀具材料、工件材料和加工要求的不同，可在基礎油中適量加入各種添加劑，如油性劑、極壓劑（如氯、硫、磷等）、防腐蝕劑、抗氧化劑等，配製成性能各異的油基切削液。油基切削液按照基礎油和添加劑的不同，大致可分為純礦物油（如L－AN5～L－AN32牌號的全損耗系統用油，即機械油、或煤油和輕柴油等）、純合成油（其基礎油由合成脂、聚α烯烴、聚醚、聚二醇等組成）、活性極壓切削油（如硫化油）、非活性極壓切削油（如含氯、磷等添加劑切削油）和減摩切削油。用礦物油作基礎油的切削油具有潤滑性能優良、防銹性能好的優點，故使用最多；但因礦物油在高速加工時易產生煙霧和易燃燒，生物降解性差，污染水和土壤，有損操作者健康。因此，以礦物油為主的切削油發展趨勢：一是礦物油逐漸被生物可降解的、不含芳香烴的聚烯烴合成類物質所替代；二是逐漸被水基切削液所替代，以節省能源2．2水基切削液水基切削液是目前應用最多的切削液，其產品約 佔到切削液市場總份額的百分之七十。 水基切削液需要用水稀釋後加以使用，根據稀釋後的狀態可分為乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。

（1）乳化切削液

乳化液是用礦物油、乳化劑（如石油磺酸鈉，磺化蓖麻油等）及添加劑預先配製好的乳化油（稱為原液）加水稀釋而成的乳狀液體。因為油不溶於水，為了使兩者混合，所以必須加入乳化劑。乳化劑是一種表面活性劑，它的分子是由極性基團和非極性基團兩部分組成。前者親水，可溶於水；後者親油，可溶於油。把油在水中攪拌成細粒時，乳化劑分子能定向地排列吸附在油水兩界面上，把油和水連接起來，使分離的細粒不再因凝聚而浮游在水中，成為浮濁液。乳化液中含乳化油少，即濃度低的（如濃度為3％～ 5％），冷卻和清洗作用好，適於粗加工和磨削；濃度高的（如濃度為10％～20％）潤滑作用好，適於精加 工（如拉削和鉸孔等）。為了進一步提高乳化液的潤滑性能，還可加入一定量的氯、硫、磷等極壓添加劑，配製成極壓乳化液。

（2）合成切削液

合成切削液原液一般不含油，故潤滑性相對差些，但可節省能源，利於環保，它可以與水互溶，配置後的切削液多為透明，可見性好，使用壽命長，特別適合在數控機床和加工中心等高效設備上使用。例如，我國積架石油化工有限公司開發的環保型全合成金屬加工液與英國比爾（Korniche）公司推出的 SCF600和SCF900全合成磨削液就屬於這一類產品， 適用於黑色與有色金屬的一般機械加工和磨削加工。

（3）微乳化切削液

微乳化液原液中含油量（即油性添加劑含量）較小，而表面活性劑、防銹劑含量較大，加水配製後呈半透明微乳狀，其外觀和性能介於乳化液和合成切削液兩者之間。它兼具乳化液與合成切削液兩者的優點，又彌補了兩者的不足，是近十年來發展較快，應用日益廣泛的一種水基切削液。目前國外一些著名公司推出的水基切削液產品，如英國比爾公司開發的SCFUniversal綠色金屬加工液與德國奎克化學（中國）公司推出QUAKERCOOL370KLG合成酯專利切削液都屬於這一類產品。QUAKERCOOL370KLG中的合成酯是由脂肪酸和醇類反應生成的化合物，具有極好的潤滑性，與水混合後可形成微乳液，並且在金屬加工環境中較難降解，確保刀具與切屑、以及刀具與工件接觸區界面上能保持良好的液體潤滑、邊界潤滑和極壓（EP）潤滑的條件，尤其適用於在鋁合金、鈦合金及鉻、鎳、鐵合金等難加工材料的加工場合下使用。

• 固體潤滑劑

固體潤滑劑中使用較多的是二硫化鉬（MoS2），它是一種良好的環保型潤滑劑。由MoS2形成的潤滑膜具有很小的摩擦系數（0．05～0．09）、高的熔點（1185℃）、很高的抗壓性能（3．1GPa）。切削時可將MoS2塗刷在刀具表面或工件表面上，也可添加在切削油中。在高溫、高壓情況下，它仍能保持很好的潤滑性和耐磨性。此外，使用MoS2潤滑劑還能防止粘結和抑制積屑瘤產生，延長刀具壽命和減小表面粗糙度。MoS2潤滑劑已成功地用於鏜鉸、深孔、攻絲和拉孔等加工中。例如，採用一種（Ti，Al）N＋MoS2軟塗層的硬質合金鑽頭［即先在鑽頭上用（Ti，Al）N進行硬質塗層，然後再在其上塗刷MoS2軟塗層］干鑽削灰鑄鐵發動機缸體上深孔，刀具壽命高達1600min，而只塗TiN或TiCN塗層的鑽頭，其壽命分別為19．6min和44min。

C>切削液的選用

切削液的效果除了取決於切削液本身各種性能外，還取決於加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，應綜合考慮，合理選擇和正確使用。

（1）要根據加工要求來選用粗加工時，切削用量較大，產生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得最佳的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應採用切削油。

（2）要與不同的加工方式相對應在當代機械加工中，切削方式多種多樣。例如車削、銑削和鑽孔，通常要求高效率加工，故應選用水基切削液；而拉削和切齒時，須用價格較貴的復雜刀具加工，為保證加工質量及刀具有較長的使用壽命，故最好選用油基切削液。隨著加工分類越來越細。切削液也有非標准化的發展趨勢。不同切削方式都有不同品牌切削液對應。例如，針對高速磨削，德國歐海（OEL－HELD）公司研發出了專用的高性能磨削油，由於其組成結構為純烷烴，具有優異的抗剪切能力和抗老化穩定性，非常適合於高速磨削加工，從而改變了以往用通用切削液代替磨削油的加工方式。

（3）要根據工件和刀具不同的材質來選用不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時要分別選用不同的切削液。例如，加工齒輪一類硬度較低的工件，就要採用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產生劃痕；而切削不銹鋼一類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。又如，用立方氮化硼（CBN）超硬刀具切削淬硬鋼等一類高硬度材料時，雖然CBN能承受1250～1350℃的切削溫度，但在1000℃左右高溫下，CBN會同水蒸氣及空氣中的氧起反應，生成氨和硼酸，這種化學反應稱為水解作用，會加速刀具磨損。因此用CBN刀具濕式切削時，須用帶極壓添加劑的水基切削液或極壓切削油，以減弱水解作用。

（4）要參照機床本身特性來選用對一些高效貴重設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運動零部件活動部分發生障礙等。可是對一些開放式的機床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。

（5）要性能與價格兩者兼顧針對具體加工條件應選擇性能與價格比最高的切削液。

此外，所選用的切削液還要求不能對操作工人的健康及環保帶來負面影響。目前由於全球環境意識的增強及環境保護立法的要求日益嚴格，市場對切削液綠色環保性能的要求越來越高。所以，一些生物降解性好的油基切削液受到了人們的青睞。例如，好富頓公司的HocutTR2000系列產品就是這樣一款採用易生物降解植物油精製而成的兩相（油相和水相）控制的環保型切削液。而用鎢酸鹽、鉬酸鹽代替水基切削液中的具有毒性的防銹添加劑方法也已在生產中推廣。

⑩ 切削液的歷史

人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨製石器、銅器和鐵器時，就知道澆水可以提高效率和質量。在古羅馬時代，車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森（J．Wilkinson）為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研製成功鏜床開始，伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長發展後，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現，也標志著切削液開始較大規模的應用。
19世紀80年代，美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。 F·W·Taylor發現並闡明了使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高30%～40%的現象和機理。針對當時使用的刀具材料是碳素工具鋼，切削液的主要作用是冷卻，故提出「冷卻劑」一詞。從那時起，人們把切削液稱為冷卻潤滑液。
隨著人們對切削液認識水平的不斷提高以及實踐經驗的不斷豐富，發現在切削區域中注入油劑能獲得良好的加工表面。最早，人們採用動植物油來作為切削液，但動植物油易變質，使用周期短。20世紀初，人們開始從原油中提煉潤滑油，並發明了各種性能優異的潤滑添加劑。在第一次世界大戰之後，開始研究和使用礦物油和動植物油合成的復合油。1924年，含硫、氯的切削油獲得專利並應用於重切削、拉削、螺紋和齒輪加工。
刀具材料的發展推動了切削液的發展，1898年發明了高速鋼，切削速度較前提高2～4倍。1927年德國首先研製出硬質合金，切削速度比高速鋼又提高2～5倍。隨著切削溫度的不斷提高，油基切削液的冷卻性能已不能完全滿足切削要求，這時人們又開始重新重視水基切削液的優點。1915年生產出水包油型乳化液，並於1920年成為優先選用的切削液用於重切削。1945年在美國研製出第一種無油合成切削液,全球一款全合成金屬切削液由Cimcool辛辛那提銑床公司（後更名為辛辛那提—米拉克龍）率先研製成功，並且以獨特的粉紅色來標記該產品，CIMCOOL 是革命性的。在其誕生的1945年，切削液只有純油和像牛奶一樣的乳化液可選。 CIMCOOL由於是水基產品，其冷卻性能是純油的2倍，與油不一樣的，它沒有煙霧、不會有火災隱患，加工後的部件清潔。與乳化液相似，CIMCOOL保持了出色的冷卻性能，藉助獨特的化學合成潤滑劑，其潤滑性得以發展，允許更高的切削速度並改善了刀具壽命。CIMCOOL對細菌攻擊顯示出較高的抵抗能力，它的透明性能對於工業來說樂於接受。CIMCOOL是金屬加工液體科技領域向前邁出的意味深長的一步，其它公司紛紛轉而研發化學金屬加工液推動了切削液技術的發展。隨著先進製造技術的深入發展和人們環境保護意識的加強，對切削液技術提出了新的要求，它必將推動切削液技術向更高領域發展。