高爐水渣儲存有效期

Ⅰ 鋼廠的水渣問題

鋼廠水渣是把熔融狀態的高爐渣置於水中急速冷卻而形成的，主要有渣池水淬和爐前水淬兩種方式。水渣作建材用於生產水泥和混凝土，由於水渣具有潛在的水硬膠凝性能，在水泥熟料、石灰、石膏等激發劑作用下，可以作為優質的水泥原料，可製成：礦渣硅酸鹽水泥、石膏礦渣水泥、石灰礦渣水泥、礦渣磚、礦渣混凝土等，也可作為生產環保水泥磚的一種原材料。

Ⅱ 尋關於國家將水渣定義為非固廢的文件

就目前來說，肯定沒有高爐水渣不是固體廢棄物的文件規定。如報道：
南鋼固體廢棄物處理利用的現狀及規劃思路
高爐水渣
煉鐵廠年產量為6.0×105t，新鐵廠投產後，年產水渣是1.35×106t，現作為水泥原料外賣，未高附加值利用。水渣超細粉高附加值利用方案，去年年底技質部、投資辦、環保等部門已做調研，調研結論是方案可行，效益顯蓍，2004年5月份開展設計、進口設備招標工作後，因資金問題，工作暫停至今。

但是，很多有識之士已經把高爐水渣作為二次資源，如10年6月11日寶鋼報報道：
讓二次資源產生更大的效益———對進一步拓展高爐水渣綜合利用的思考
寶鋼大力推進高爐水渣研發應用，並形成一系列專有新技術，給予了高度評價。
高爐水渣是高爐冶煉生鐵時，產生的以硅酸鹽與硅鋁酸鹽為主要成分的廢渣。在冶金工業發展之初，高爐水渣一度被作為廢棄物堆放和掩埋，影響了生態環境。 20世紀60年代，隨著攪拌混凝土工業的發展，高爐水渣微粉作為混凝土的獨立成分和活性摻合料得到推廣應用，歐美各國還制訂了國家標准。我國高爐水渣微化技術研發起步於上世紀90年代，寶鋼成為國內最早全面應用這一新技術的鋼鐵企業，開發總公司所屬的寶田新型建材公司相繼從日本、德國引進了兩條先進水渣立磨生產線，在國內首創了立磨生產新工藝，使礦渣微粉的年產量達到120萬噸，同時還發布了國內第一個高爐爐渣微粉的生產應用標准。目前，寶田公司礦渣微粉產量在全國名列前茅，產品不僅被上海外環線高架、盧浦大橋、磁懸浮列車等一批重點工程使用，還遠銷華東各地市場。
如何使二次資源得以充分利用，使其產生更多的「黃金效益」，寶鋼做了大量深入的探索，尤其在高爐水渣綜合利用上取得了可喜的成果，比如在混凝土配製工藝中，寶鋼以25％至50％礦渣微粉取代等量水泥，不僅增強了混凝土的強度和耐久性，每立方砼還可降低成本15元，「寶田礦粉」因此也成為建材市場的一個品牌。但是我們也應當清醒地看到，現在寶鋼高爐水渣的資源開發仍大有潛力可挖，礦渣微粉的產能，還遠不能滿足上海和華東地區用戶的需求。據統計，寶鋼分公司在4號高爐投產前，每年產生的高爐水渣約為250萬噸，4號高爐投產後，增加到330萬噸，而寶田公司的產能卻只有120萬噸。這就意味著寶鋼分公司的水渣，只有約40％加工成礦渣微粉。其餘的水渣提供給水泥廠，以傳統工藝進行混磨水泥，或在堆場長期堆放，這不僅對環境保護不利，也沒能實現最佳的經濟效益。
綜上所述，寶鋼水渣利用開發還有很大的空間，礦渣微粉的市場有待進一步開拓。今後的主攻方向是，要充分發揮寶鋼水渣資源的優勢，增加新的生產設備，盡快打通產能瓶頸。同時還要加強對市場調研，瞄準國家和上海市的重大工程，不失時機地開發更多的新品，並建立更加完整的供應鏈，真正「領跑市場」。
當前，建築產業高速發展，各混凝土攪拌站對礦渣微粉的需求在不斷擴大，但同時我們也不能忽視這樣一個事實，上海周邊地區一批新的粉磨站相繼投產，對市場形成了一定的沖擊。因此，寶鋼今後在擴大礦渣微粉產能的同時，還必須充分發揮設備和工藝技術的雙重優勢，提高產品的科技含量，大力開發延伸產品，形成更多的專有技術。可喜的是，寶田公司三期年產50萬噸的工程項目已獲批准。近年來，寶田公司十分重視技術創新，科技投入達到了銷售收入5％以上，已先後申報了4項發明專利和兩項實用新型專利，其中有兩項發明專利已獲授權，同時還有兩項技術成果獲得上海高新技術成果轉化項目認定。針對東海大橋、上海長江隧橋等重大工程的需求，寶田公司組織技術攻關，根據不同水質的特點，相繼開發出海洋工程混凝土專用摻合料和長江隧橋工程專用摻合料。東海大橋所需的40萬噸混凝土專用摻合料都是由寶田公司提供的。上海長江隧橋工程自去年開工建設以來，寶田公司已提供了5萬噸優質專用摻合料，受到施工方的好評。「寶田礦粉」在各重大工程已贏得良好的聲譽，目前，東南亞地區的一些客商也對「寶田礦粉」予以了高度的關注。
高爐水渣研發應用對於寶鋼合理利用資源，走可持續發展之路，具有重要意義。只要我們發揮資源優勢，不斷推進技術創新，就一定能讓高爐水渣產生更多「黃金效益」！（記者 許家曙）

Ⅲ 水渣長時間堆放會不會變色

高爐沖出來的水渣已經變成和沙子差不多的顆粒了，根據高爐爐況不同，水渣顏色也不同的，有白色、灰色和黑色等多種顏色。

Ⅳ 高爐排渣周期

正常情況下，高爐的渣鐵比為1：3，即每出3噸鐵會出一噸渣。現在大型高爐已經不設專門的渣口，渣和鐵同時從鐵口孔道排出流入鐵溝，在鐵溝末端設有撇渣器，通過撇渣器確保渣鐵分離。

Ⅳ 200立方的高爐產出的水渣質量合格嗎

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Ⅵ 水渣放置時間長對活性有影響嗎

水渣的主要用途水渣又叫水淬礦渣,是一種很好的活性混合料. 但由於水渣硬度高且易磨性差,目前,僅有少量被水泥生產企業當作水泥摻合料使用,而大多數鋼廠都將水渣作為廢料堆放,不但佔有大量耕地,且污染環境。(1)生產礦渣水泥。水渣具有潛在的水硬膠凝性能，在水泥熟料、石灰、石膏等激發劑作用下，可顯示出水硬膠凝性能，是優質的水泥原料。水渣既可以作為水泥混合料使用，也可以製成無熟料水泥。①礦渣硅酸鹽水泥，是用硅酸鹽水泥熟料與水渣再加入3%～5%的石膏混合磨細，或者分別磨後再加以混合均勻而製成的。礦渣硅酸鹽水泥簡稱為礦渣水泥。在磨製礦渣水泥時，高爐爐渣的摻入量對水泥的抗壓強度影響不大，而對抗拉強度的影響更小，所以其摻入量可以加入到占水泥重量的20%～85%。這樣，對提高水泥質量，降低水泥生產成本是十分有利的。②石膏礦渣水泥，是將乾燥的水渣和石膏、硅酸鹽水泥熟料或石灰按照一定的比例混合磨細或者分別磨細後再混合均勻所得到的一種水硬性膠凝材料。在配製石膏礦渣水泥時，高爐水渣是主要的原料，一般配入量可高達80%左右。這種石膏礦渣水泥成本較低，具有較好的抗硫酸鹽侵蝕和抗滲透性，適用於混凝土的水工建築物和各種預制砌塊。③石灰礦渣水泥，是將乾燥的水渣、生石灰或消石灰以及5%以下的天然石膏，按照適當的比例配合磨細而成的一種水硬性膠凝材料。石灰的摻入量一般為10%～30%，它的作用是激發水渣中的活性成分，生成水化鋁酸鈣和水化硅酸鈣。石灰摻入量太少，水渣中的活性成分難以充分激發；摻入量太多，則會使水泥凝結不正常、強度下降。石灰礦渣水泥可用於蒸汽養護的各種混凝土預製品，水中、地下、路面等的無筋混凝土和工業與民用建築砂漿。

Ⅶ 包鋼的高爐水渣的活性受什麼影響

主要原因：高爐操作不當導致爐溫低導致渣中FeO升高造成。
註：高爐爐渣中FeO含量超過1%爐渣開始逐漸變黑。

高爐爐渣(blast furnaee slag)高爐煉鐵產 生的一種副產品，經加工處理，主要用於製作建築材 料。高爐生產過程中，入爐的各種原、燃料經冶煉後，除 獲得鐵水(煉鋼生鐵或鑄造生鐵)和副產品高爐煤氣以 外，鐵礦石中的脈石，燃料中的灰分與熔劑融合就形成 液態爐渣，其一般溫度為145。一1550℃，定時從渣口、 鐵口排出。通常將從渣口排出的熔渣稱為「上渣」，從鐵 口隨同鐵水排出的稱為「下渣」下渣中往往混有少量 鐵水(見上渣與下渣)。高爐爐渣的化學成分取決於原 料成分、冶煉鐵種、操作方法和冶煉過程中的爐況變化 (見表l)。高爐爐渣中CaO、MgO、5102和A12O3為主 要組成，占總量的95%以上，這4種成分基本可以決 定高爐爐渣的冶金性能。攀枝花釩欽磁鐵礦含有較多 的TIOZ，包頭白雲鄂博礦含有較多的CaF:，用這些特 殊鐵礦石冶煉，爐渣中相應的TIOZ、CaFZ較多。除此之 外，渣中還含有少量FeO、Mno和CaS以及一些微量 化合物，其鹼度(CaO/5102)一般為0.9~1.25。高爐冶 煉正常進行時，爐渣成分變化不大，但在生產過程中有 時需要調整爐料配比，此時爐渣成分相應變化;爐況變 化爐渣成分也會改變，例如爐冷時渣中Feo、510:含 量會稍有增多。冶煉每噸生鐵一般產生爐渣300~ 600kg，其多少主要由入爐鐵礦石的含鐵量而定。

Ⅷ 高爐水渣長時間堆放結成硬塊用什麼方法將結塊粉碎

煤矸石 是煤炭中夾雜的石塊，發熱值比較低。
煤渣 是煤炭燃燒的塊狀固體殘渣。
煤灰 是煤炭燃燒後煙氣除塵系統產生的微細的固體殘渣。
粉煤灰特指出燃煤電廠產生的、通過水淬的細粒固體殘渣。
水渣，高爐煉鐵時高爐中出來的熔融的爐渣，通過水淬後產生的粒狀固體殘渣。燃煤行業是不是也使用水渣的概念，不確定。

Ⅸ 請問鋼廠出來的水渣用途

水渣具有潛在的水硬膠凝性能，在水泥熟料、石灰、石膏等激發劑作用下，可顯示出水硬膠凝性能，是優質的水泥原料。水渣既可以作為水泥混合料使用，也可以製成無熟料水泥。

鋼鐵渣中，鋼渣的真正利用是1979年道路用鋼鐵渣的JIS標准制定之後。其後以道路路基料為主，開發了混合混凝土再生料的新復合路基料和松軟地基改良料的利用技術。以下介紹其中的新復合路基料的開發及用於港灣的鋼渣料。

(9)高爐水渣儲存有效期擴展閱讀：

鋼鐵渣利用的開始：

高爐渣經水淬處理後用作水泥原料、骨料和用於土建等用途，緩冷渣作為道路用路基料。水淬渣用於水泥已經有一個世紀的歷史，從1901年原來八幡廠東田第一座高爐開爐開始，為了有效利用煉鐵副產物，從德國引進技術，1910年開始將高爐渣用於水泥的試驗研究。

其後1931年在八幡廠前田地區設置了一台水泥粉碎機，開始正式生產高爐水泥。當時購入硅酸鹽水泥熟料，在熟料中混合高爐水淬渣和石膏後進行粉碎以生產水泥。

到1918年建設了水泥窯，開始生產以高爐水淬渣和石灰石為主要原料的熟料。在熟料中混合高爐水淬渣和石膏，仍以混合粉碎方式生產高爐水泥。