高爐使用年限

① 煉鐵廠高爐的壽命一般是多少年200噸燒結立爐使用年限是多少年報弗

咨詢記錄 · 回答於2021-08-03

② 高爐的高爐(冶煉設備）

目前所知最古老高爐是中國西漢時代（紀元前1世紀）熔爐。在紀元前5世紀中國文物中就發現鑄鐵出土可見該時代熔煉已經實用化。初期熔爐內壁是用粘土蓋的，用來提煉含磷鐵礦。西方最早的熔爐則是於瑞典1150年到1350年間出現。這兩國的熔爐都是自行發展摸索出現，沒有互相傳達關系。
使用石炭的近代高爐出現於1709年。由於歐洲當時森林多用途砍伐導致木炭產量減少、被迫開發使用石炭的煉鐵法導致新技術出現，大幅增加煉鐵效率。
日本第一個現代高爐是釜石市大橋高爐。由大島高任設計，安政4年（1857年）11月26日點火，12月1日第一批鐵產出。這天也定為日本打鐵業紀念日。 橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。由於高爐煉鐵技 術經濟指標良好，工藝 簡單 ，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵 ，還有副產高爐渣和高爐煤氣。
高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。
通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計需要2-3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足夠數量的原料供應。
因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。
由於高爐生產是連續進行的，一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鍾閥爐頂和無料鍾爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300℃），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。 高爐爐殼內部砌有一層厚345～1150毫米的耐火磚，以減少爐殼散熱量，磚中設置冷卻設備防止爐殼變形。高爐各部分磚襯損壞機理不同，為了防止局部磚襯先損壞而縮短高爐壽命，必須根據損壞、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火磚襯。爐缸、爐底傳統使用高級和超高級粘土磚。這部分磚是逐漸熔損的，因收縮和砌磚質量不良，過去常引起重大燒穿事故，爐缸、爐底大多用碳素耐火材料，基本上解決了爐底燒穿問題。爐底使用碳磚有三種型式：全部為碳磚；爐底四周和上部為碳磚，下部為粘土磚或高鋁磚；爐底四周和下部為碳磚，上部為粘土磚或高鋁磚。後兩種又稱為綜合爐底。設計爐底厚度有減薄趨勢(由0.5d右減至0.3d左右或爐殼內徑的1/4厚度，d為爐缸直徑)。碳磚的缺點是易受空氣、二氧化碳、水蒸氣和鹼金屬侵蝕。爐腰特別是爐身下部磚襯，由於磨損、熱應力、化學侵蝕等,容易損壞。採用冷卻壁的高爐，投產兩年左右,爐身下部磚襯往往全被侵蝕。爐身上部和爐喉磚襯要求具有抗磨性和熱穩定性的材料，以粘土磚為宜。爐腹磚襯被侵蝕後靠「渣皮」維持生產。
近幾年應用噴補技術修補磚襯已相當普遍。噴補高鋁質耐火材料（含Al2O340～60%），壽命為砌襯的3/4。 生鐵是高爐產品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬於鐵合金產品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標的計算。高爐煉鐵過程中還產生副產品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。
高爐煉鐵的特點：規模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。 高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，並使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。
鼓風機送出的冷空氣在熱風爐加熱到800～1350℃以後，經風口連續而穩定地進入爐缸，熱風使風口前的焦炭燃燒，產生2000℃以上的熾熱還原性煤氣。上升的高溫煤氣流加熱鐵礦石和熔劑，使成為液態；並使鐵礦石完成一系列物理化學變化，煤氣流則逐漸冷卻。下降料柱與上升煤氣流之間進行劇烈的傳熱、傳質和傳動量的過程。
下降爐料中的毛細水分當受熱到100～200℃即蒸發，褐鐵礦和某些脈石中的結晶水要到500～800℃才分解蒸發。主要的熔劑石灰石和白雲石，以及其他碳酸鹽和硫酸鹽，也在爐中受熱分解。石灰石中CaCO3和白雲石中MgCO3的分解溫度分別為900～1000℃和740～900℃。鐵礦石在高爐中於 400℃或稍低溫度下開始還原。部分氧化鐵是在下部高溫區先熔於爐渣，然後再從渣中還原出鐵。
焦炭在高爐中不熔化,只是到風口前才燃燒氣化,少部分焦炭在還原氧化物時氣化成CO。而礦石在部分還原並升溫到1000～1100℃時就開始軟化；到1350～1400℃時完全熔化；超過1400℃就滴落。焦炭和礦石在下降過程中，一直保持交替分層的結構。由於高爐中的逆流熱交換,形成了溫度分布不同的幾個區域，①區是礦石與焦炭分層的干區，稱塊狀帶，沒有液體；②區為由軟熔層和焦炭夾層組成的軟熔帶，礦石開始軟化到完全熔化；③區是液態渣、鐵的滴落帶，帶內只有焦炭仍是固體；④風口前有一個袋形的焦炭迴旋區，在這里，焦炭強烈地迴旋和燃燒，是爐內熱量和氣體還原劑的主要產生地。 早期的小高爐爐壁無冷卻設備，19世紀60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻設備主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時採用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多採用傳統的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可採用各種形式的冷卻設備，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由於熱負荷較高，多改用強制循環純水冷卻；爐喉一般不冷卻。冷卻介質過去使用工業水，現在改用軟水和純水。直流或露天循環供水系統也已被強制循環供水系統所代替，後者優點是熱交換好、無沉澱、消耗水量少等。

③ 高爐煉鐵的簡介

生產方式
高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石)，從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中不還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。
簡史和近況
早期高爐使用木炭或煤作燃料，18世紀改用焦炭，19世紀中葉改冷風為熱風(見冶金史)。20世紀初高爐使用煤氣內燃機式和蒸汽渦輪式鼓風機後，高爐煉鐵得到迅速發展。20世紀初美國的大型高爐日產生鐵量達 450噸，焦比1000公斤/噸生鐵左右。70年代初，日本建成4197立方米高爐，日產生鐵超過1萬噸，燃料比低於 500公斤/噸生鐵。中國在清朝末年開始發展現代鋼鐵工業。1890年開始籌建漢陽鐵廠，1號高爐（248立方米，日產鐵100噸）於1894年5月投產。1908年組成包括大冶鐵礦和萍鄉煤礦的漢冶萍公司。1980年，中國高爐總容積約8萬立方米,其中1000立方米以上的26座。1980年全國產鐵3802萬噸，居世界第四位。
高爐煉鐵面臨淘汰 中國鋼鐵業急需升級換代
高爐煉鐵技術，適合於那些工業化初步發展的國家，生產大路貨、初級鋼材，但在發達國家，高爐技術正面臨淘汰。電爐技術煉鋼是當今世界趨勢。電爐煉鐵可以提升鋼材質量和特殊性能，減少原材料和電力等的浪費。在訂單經濟時代，生產要根據市場需求變化，但高爐煉鐵技術周期長，生產產品低級，且生產的產品還需要一道甚至更長的加工鏈條。電爐煉鋼則可縮短鋼材冶煉周期，可根據訂單安排生產，原材料和動力資源浪費少，不再如高爐煉鐵那樣存在大量的產品積壓情況。當今社會進入材料時代後，市場需要的鋼材不再是傳統的材料，高爐煉鐵生存空間更大為縮小，且附加值很低，以中國鋼鐵業為例，全國鋼鐵產業利潤還不如開采鐵礦的賺錢，原因就是因為高爐煉鐵技術低級落後，不能生產高附加值產品。我們固然贊美中國鋼鐵業對國家的貢獻，但不能躺在功勞薄上睡大覺，高爐煉鐵技術已經進入死胡同。
作為世界上第一鋼鐵生產大國，世界鐵礦第一進口大國，世界鋼鐵業初級鋼材第一出口大國，世界鋼鐵第一進口大國，世界鋼鐵產業人數最多的國家，世界鋼鐵廠最多的國家，中國必須認真思考中國鋼鐵業的下一步發展戰略。不能以推動就業為借口，把鋼鐵業的發展寄託在國家的巨型投資拉動鋼鐵業的繁榮，而要認真的思考減少污染，提高產品附加值和適應市場的實際需求，實現鋼鐵業的產業升級，效益升級。

④ 工業企業折舊年限高爐和轉爐是多少年

常規的是10年，但這個屬於高震動設備，在向稅局備案後可以採用加速折舊，但最低不能超過原年限的60%。

⑤ 高爐冷卻系統的作用

高爐冷卻的目的在於增大爐襯內的溫度梯度，致使1150℃等溫面遠離高爐爐殼，從而保護某些金屬結構和混凝土構件，使之不失去強度。使爐襯凝成渣皮，保護甚至代替爐襯工作，從而獲得合理爐型，延長爐襯工作能力和高爐使用壽命。高爐冷卻是形成保護性渣皮、鐵殼、石墨層的重要條件。高爐常用的冷卻介質有:水、風、汽水混合物。
高爐：用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。由於高爐煉鐵技術經濟指標良好，工藝簡單 ，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。
冷卻系統按照冷卻介質不同可以分為風冷和水冷。如果把發動機中高溫零件的熱量直接散入大氣而進行冷卻的裝置稱為風冷系統。而把這些熱量先傳給冷卻水，然後再散入大氣而進行冷卻的裝置稱為水冷系統。由於水冷系統冷卻均勻，效果好，而且發動機運轉噪音小，目前汽車發動機上廣泛採用的是水冷系統。

⑥ 煉鐵廠高爐的壽命一般是多少年

最好的爐能用30年——35年
現在都強化冶煉了，不知道是什麼情況，
也和投入和維護不家建爐質量有很大關系，用好材料維護的好就能用30以上，
現在不合法的小爐能用5年以上就不錯了（100立方以下）
大爐合法的都能用15年以上

⑦ 那些因素影響高爐壽命

影響高爐壽命的因素有很多，簡單的來說有以下幾項：
1、高爐原始設計。在高爐設計中均明確了高爐的設計壽命，按照設計壽命來選擇設備、材料、結構以及施工工藝。不同高爐的設計壽命是不相同的。例如一般中小高爐的設計壽命僅5~8年，而大高爐的設計壽命則長達16年甚至20年。當然不同設計壽命形成的設計方案導致的實際投資也是相差極大的。
2、施工質量。是否嚴格按照設計施工。
3、高爐精料水平。如高爐精料水平高，採用優質原料，則爐況順行，高爐工況穩定，對設備及爐內耐材的損害相對較小，有利於延長高爐壽命。
4、高爐操作。如高爐精料水平尚可，則高爐操作對高爐的壽命影響極大。這主要體現在：a高爐煤氣流控制。如採用以中心氣流為主、適當抑制邊緣的操作制度，則對爐牆的侵蝕較小，反之則不利於長壽。b爐況順行情況。如杜絕崩料、懸料、坐料等失常爐況，減少洗爐作業，則對長壽有利。c冷卻制度。冷卻設備水溫差控制、水質控制、熱流強度監控。防止冷卻設備燒損。
5、適當的高爐爐體維護技術。如破損冷卻壁恢復、壓漿造襯、爐體噴塗、鈦渣護爐等等，可有效延長高爐壽命。
高爐長壽是個系統工程，只有從設計、施工、生產、維護等與高爐相關的一切活動都達到高爐長壽要求時，才能最終達到或超過高爐設計壽命。

⑧ 高爐煉鐵技術最早什麼時代謝謝

目前所知最古老高爐是中國西漢時代（紀元前1世紀）熔爐。在紀元前5世紀中國文物中就發現鑄鐵出土可見該時代熔煉已經實用化。初期熔爐內壁是用粘土蓋的，用來提煉含磷鐵礦。西方最早的熔爐則是於瑞典1150年到1350年間出現。這兩國的熔爐都是自行發展摸索出現，沒有互相傳達關系。
使用石炭的近代高爐出現於1709年。由於歐洲當時森林多用途砍伐導致木炭產量減少、被迫開發使用石炭的煉鐵法導致新技術出現，大幅增加煉鐵效率。

⑨ 高爐煉鐵的發展歷史

高爐煉鐵 ：
鋼鐵生產中的重要環節。這種方法是由古代豎爐煉鐵發展、改進而成的。盡管世界各國研究發展了很多新的煉鐵法，但由於高爐煉鐵技術經濟指標良好，工藝簡單，生產量大，勞動生產率高，能耗低，這種方法生產的鐵仍佔世界鐵總產量的95%以上。
簡史和近況
早期高爐使用木炭或煤作燃料，18世紀改用焦炭，19世紀中葉改冷風為熱風(見冶金史)。20世紀初高爐使用煤氣內燃機式和蒸汽渦輪式鼓風機後，高爐煉鐵得到迅速發展。20世紀初美國的大型高爐日產生鐵量達 450噸，焦比1000公斤/噸生鐵左右。70年代初，日本建成4197立方米高爐，日產生鐵超過1萬噸，燃料比低於 500公斤/噸生鐵。中國在清朝末年開始發展現代鋼鐵工業。1890年開始籌建漢陽鐵廠，1號高爐(248立方米，日產鐵100噸)於1894年5月投產。1908年組成包括大冶鐵礦和萍鄉煤礦的漢冶萍公司。1980年，中國高爐總容積約8萬立方米,其中1000立方米以上的26座。1980年全國產鐵3802萬噸，居世界第四位。