馬鞍山半旋壓

① 旋壓能校正同軸度嗎

調整同軸度的方法：軸-徑向雙表組合測量法
軸-徑向雙表組合測量法的原理是基於兩軸間的角度位移誤差與徑向偏移誤差的測量。測量時，用百分表架將兩個百分表安裝在基準軸（S）上，以用於測量調整軸（M）的同軸度誤差，其中，徑向百分表的測量桿指向半聯軸器（或軸）的外圓表面並垂直於軸線，用於測量調整軸的徑向位移誤差值；軸向百分表的測量桿垂直於半聯軸器（或軸）的端面（平行於軸線），用於測量調整軸的角度位移誤差值。測量時，分別在四個測量位置（0°、90°、180°、360°）進行測量。

同軸度調整的原因：
在機械工程中，常常涉及到聯軸器的安裝。聯軸節是聯接軸與軸或軸與回轉部件為一體，在傳遞運動和動力過程中一起回轉而不脫開的裝置。聯軸節可以補償兩軸的相對位移，直到緩沖、減振和安全防護的作用。當同軸度誤差超差後，軸的位置不正將造成軸承上受有附加力，從而嚴重地降低軸承的使用壽命，並加快軸承密封件的磨損，導致設備的泄漏現象出現。除此，同軸度超差還會造成機器振動，機器噪音增加，能量消耗增加，零件疲勞破壞等一系列不良影響。

② 旋壓加工的簡介

旋壓時，旋輪和毛坯的接觸區很小，加工材料只局部發生塑性變形,變形抗力小,可用小噸位的設備加工大型的製品，是製造空心錐體、筒形件、半球體和薄壁管材等精密製品的有效方法。旋壓產品的精度高，機械性能好，尺寸范圍廣。旋壓的工具模具簡單、更換容易；就製造某些產品來說，生產成本比其他方法低。主要缺點是生產工時長，產量低，品種受到限制。適用於生產小批量、多品種的產品。

新式的普通旋壓和強力旋壓機床的旋輪均以液壓驅動，並配備液壓仿形和數控系統。
中小型旋壓機床多為卧式，大型的多為立式。旋壓機床要求剛度好、功率大、精度高和通用性好。目前最大的旋壓機床可旋壓直徑6米的零件,旋輪壓力大到數百噸。
除通用型外，還有各種專用旋壓機床（如封頭旋壓機），以及大量生產的旋壓生產線（如製造油桶和汽車輪箍）。

③ LED燈旋壓和壓鑄的區別

旋壓是將平板或空心坯料固定在旋壓機的模具上，在坯料隨機床主軸轉動的同時，用旋輪或趕棒加壓於坯料，使之產生局部的塑性變形。在旋輪的進給運動和坯料的旋轉運動共同作用下，使局部的塑性變形逐步地擴展到坯料的全部表面，並緊貼於模具，完成零件的旋壓加工。
旋壓是一種特殊的成形方法。用旋壓方法可以完成各種形狀旋轉體的拉深、翻邊、縮口、脹形和卷邊等工藝。
壓鑄（英文：die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。大多數壓鑄鑄件都是不含鐵的，例如鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及鉛錫合金以及它們的合金。根據壓鑄類型的不同，需要使用冷室壓鑄機或者熱室壓鑄機。
鑄造設備和模具的造價高昂，因此壓鑄工藝一般只會用於批量製造大量產品。製造壓鑄的零部件相對來說比較容易，這一般只需要四個主要步驟，單項成本增量很低。壓鑄特別適合製造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。
在傳統壓鑄工藝的基礎上誕生了幾種改進型的工藝，包括減少鑄造缺陷排除氣孔的無孔壓鑄工藝。主要用於加工鋅，可以減少廢棄物增加成品率的直接注射工藝。還有由通用動力公司發明的精速密壓鑄技術以及半固態壓鑄等等新式壓鑄工藝。

④ 強力旋壓

內蒙古紅崗機械廠，旋壓加工能力較強，願意承接各類旋壓零件的加工！

⑤ 釉下五彩的釉下彩瓷成坯工藝

釉下彩瓷成坯工藝可分為旋壓、滾壓、手工拉坯和注漿四種類型。
一、手工拉坯
手工拉坯成型，將塑性泥團置於旋轉的陶車上（又稱轆轤車），用於將泥團拉成所需要的產品形狀。小件產品坯體一次拉成，大件產品須分節拉坯，然後粘合成一器。手工拉坯因系手工操作，生產效率低，且操作技術要求高，一般只用於特製產品的成型。如大花瓶、毛主席紀念堂的大花缸等藝術器。
二、旋壓成型
旋壓成型又稱刀壓成型和旋坯，旋坯機結構按刀架有弧形刀架式和直升刀架。按機械形式又分單刀和雙刀兩種。操作時，半可塑泥團置於旋坯機旋轉石膏模內，將型刀壓制泥料，隨著模型的旋轉，泥料被排壓至模型工作面上，多餘泥料經割邊器排出，模型成型刀之間空隙被泥料填實，成為厚度適宜的坯體。碗、盤、杯、碟產品多用旋壓成型。1976年，部分壺類和魚盤產品由注漿成型改為旋壓。不僅解除了注漿坯體合模縫線缺陷，提高了產品質量，且比注漿成型提高工效一倍多。
三、滾壓成型
滾壓成型系70年代新興的成型工藝。是將雙刀旋坯機的型刀部分改為轉運的滾壓頭。利用滾壓頭和模型分別自繞軸線旋轉，將模型內的泥料滾壓延展成坯體。滾壓成型有外滾壓與內滾壓兩種;滾頭有熱滾頭與冷滾頭兩類。熱滾頭用金屬材料製成;冷滾頭多用聚四氟乙稀製成。外滾壓成型適用於盤、碟等扁平類產品;內滾壓成型適用於碗、杯產品。滾壓成型效率比旋壓成型高三分之一;坯體緻密，機械強度大，變形少，並便於組合機械化和自動化流水作業線。
四、注漿成型
注漿成型是利用石膏模吸水特性，將泥漿注入模型內，使泥漿粘附在模型上成為坯體，注漿成型有空心注漿和實心注漿兩種。
空心注漿是利用石膏模型單面吸漿而形成坯。適用於注制壺、杯、罐、瓶等空心器皿或人物、玩具等藝術品。其操作是將泥漿注滿於模型內，等泥漿吸附在模壁上所需厚度時，傾出多餘泥漿，然後坯體硬化離模，即可取出坯體修飾乾燥。
實心注漿是利用石膏模型雙面吸漿而形成坯體。多用於注制中羹、魚盤、鴨池、汁斗等異形產品或瓷板。其操作是將泥漿注入兩塊石膏模之間，待泥漿中的水分被石膏模吸收後，坯體收縮離模，即出模修乾燥。因兩模之間空隙為製品的形體與厚度，故無多餘泥漿。1975年，魚盤、汁斗等產品，採用高壓注漿，其泥漿壓力為785毫米汞柱，以加快坯體注成速度，增強坯體緻密度，提高坯體強度，減少氣孔等缺陷。

⑥ 變薄旋壓的國外概況

(一)發展過程
40年代--50年代末
需求動力：普通旋壓工藝已進入中批和大批生產階段，設備逐步機械化、自動化，強力旋壓工藝就是在普旋工藝的基礎上發展起來的。同時航空航天工業和火箭、導彈生產的發展也需要更先進的旋壓方法的研究。
主要特點：強力旋壓於四十年代在歐洲民用制鍋、皿等行業中開始被採用，五十年代初傳入美國，首先由PrattWhitney公司與LodgeShipley機床公司合作製成三台專用強力旋壓機並用於J57等噴氣發動機零件的成批生產，至五十年代末已在美國軍工部門大量應用並獲得迅速發展。在民用工業的應用方面前西德處於領先地位，其他國家如前蘇聯、前東德等則開始對強力旋壓有所研究。
在五十年代採用強力旋壓技術的已有波音、格魯門、通用電器、福特、萊康明、索拉、馬誇特等許多大公司，各公司在工藝方面積累了大量經驗並開始了工藝參數的系統研究，也總結出了一些計算旋壓力的經驗公式等。用強力旋壓加工的材料已經包括從鋁合金到沉澱硬化不銹鋼等材料，強力旋壓的噴氣發動機零件包括J57、J75等型號的機匣、支承錐盤、空心軸、火焰筒襯套和尾噴管等；導彈火箭零件則包括錐頭、鍾形及半球形封頭、筒形燃燒室、拉伐爾噴管等等。
60年代--70年代末
需求動力：隨著飛機、導彈、航天器產品性能的不斷發展，所用新材料越來越難加工，並且產品尺寸不斷加大，為達到節省材料消耗、解決加工困難、降低成本、減少工時、提高生產率和產品質量的目的，需要進一步發展強旋工藝。
主要特點：六十年代初美國幾乎所有的航空公司都裝備了不同類型的強力旋壓機床來改進原來的導彈製造工藝，強旋工藝得到進一步的發展和完善。這個時期英國也開始採用強力旋壓用於噴氣發動機和民用工業。在美國、前東德、前西德、前蘇聯等國家則進一步開展了對強力旋壓的系統研究，包括材料可旋性、變形機理、旋壓力、旋壓件性能以及隆起與脹徑現象等等，而以對旋壓力的研究佔比重最大。到了七十年代強力旋壓的材料擴展到了250－300級的馬氏體起高強時效鋼，用電渣重溶鑄造的D6AC超高強度鋼，以及雙金屬板材。重要的製件包括長12米，直徑600毫米的「阿波羅」筒形輸液管、用內旋壓法製造的直徑3米，高1米的「大力神ⅢC」的筒形殼體、用熱旋法製造的「北極星」鎢噴管等等。在其他行業強力旋壓工藝也有所發展，如美國Sargent公司旋制了直徑3米，長6.7米的原子反應堆零件，歐美許多汽車公司都設置了用強力旋壓生產載重汽車變厚度輪轂的自動線，有些公司還用強力旋壓直接生產了高精度細長的缸體。
典型成果和產品：美國研製的「綠色巨人」立式三旋壓輪旋壓機，高12.2米，可旋直徑2280到4060毫米，長到6100毫米的工件，成功地用於旋壓「民兵」、「北極星」導彈殼體；「馬槍」導彈氧化劑箱和燃料箱；「短跑」導彈發射管以及民用金屬製品，化工壓力容器。
80年代初－－至今
需求動力：航天產品零部件形狀變化范圍越來越廣，精度要求也不斷提高，使強力旋壓工藝需要進一步擴大功能、提高質量、降低成本，並與其他成形工藝相結合，向更高精度和自動化方向發展。
主要特點：八十年代初國外強力旋壓工藝已進入完善提高階段，許多國家都廣泛地採用了強旋技術，其中美國在航空航天產品零部件加工領域應用得最多，前西德在民用工業上應用較多，但也用於軍事工業產品的加工。國外旋壓設備向大型化、強力化、多用途和自動化發展，生產旋壓機床的主要國家有美國、前西德、日本、前蘇聯、法國和前東德等等，其中以美國生產的旋壓機床為最多，製造能力最強，多為大型化、強力化設備，前西德製造能力僅次於美國，但使用小型旋壓設備較多。
強力旋壓材料包括鋁合金、銅合金、軟鋼、300系和400系不銹鋼、鎳合金、超高強度鋼、高溫合金、鈦合金、鎢、鉬、鈮、鋯等難熔金屬等。強力旋壓工藝也廣泛而有效地應用於製造輕重量、高強度的圓筒、圓錐件、半球件、雙曲線形、環形、拉瓦爾管形以及帶凸筋的筒件和管件等等。
(二)現有水平及發展趨勢
強力旋壓是近年來迅速發展的一種近無餘量加工方法,它無切削加工,無材料損耗,經濟效益十分顯著,在國外軍事和民用工業領域得到了相當廣泛的應用。
隨著飛機、導彈、航天器產品性能的不斷發展,強力旋壓技術在航空航天工業中越來越占據重要地位。美國早在六七十年代幾乎所有的航空航天公司就已裝備了不同類型的強力旋壓機床來改進原來的導彈製造工藝。如「宇宙神」洲際導彈的Ti-6Al-4V鈦合金球形氣瓶的兩個半球件是熱旋壓成形的,每塊坯料的旋壓成形時間為3-5分鍾,採用旋壓方法與一般鍛造/機加方法相比,可降低成本25-35%,交付時間大大縮短。太空梭的多次起動的小型再生冷卻式發動機鎳殼體是由6.35mm×609.6mm×2438.4mm的TD鎳板經熱旋壓而成的,在其表面上用放電成形方法製冷卻液流槽並用電鑄法在槽上鑄成鎳外殼構成再生冷卻式燃燒室。與管束式發動機的工藝相比,該方法比較簡單。目前航空航天強力旋壓產品仍向筒形件、錐形件、半球件、異形件、燃燒室、尾噴管、管件發展,不斷提高精度、降低成本,並與其他工藝聯合應用,如沖壓-旋壓、擠壓-旋壓聯合工藝等。
國外強力旋壓設備正不斷向大型化、強力化、多用途和自動化發展。旋壓機床先有卧式再有立式,卧式機床由中、小型發展到大型,立式機床則由中、大型發展到大型和小型,如前西德萊費爾德公司生產的最大的VDM6000E型立式旋壓機,主軸功率200/250千瓦,加工直徑6m,加工鋼板厚度30mm。旋壓機控制系統也在不斷發展,旋輪座操縱由液壓發展為數控,主軸變速從有級發展到無級,並開發了多旋輪回轉架旋壓機。加工大直徑零件所需的電視監控系統和壁厚超聲波自動測量裝置在旋壓機上得到應用,數控和計算機控制正逐步推廣應用於旋壓控制系統,示教錄返型旋壓機也將適當發展。
國外強力旋壓工藝應用較普遍的國家有美國、前西德、日本、前蘇聯、法國和前東德等。其中美國製造旋壓機床的能力最強,產量最大,在航空航天領域應用也最多。如「民兵」固體導彈第一級發動機殼體、「大力神ⅢC」固體發動機端蓋、登月艙燃料箱封頭、太空梭固體助推器殼體等均採用了強力旋壓工藝。美國生產旋壓機床的公司主要有洛奇西普萊公司、辛辛那提公司、赫福德公司和Spinncraft公司,其旋壓設備傾向於大型化、強力化,如赫福德公司生產的大型立式240型旋壓機可旋壓直徑6米的封頭,並且主要應用於航空航天產品零部件的加工。
前西德的強力旋壓設備製造能力僅次於美國,主要生產廠家有萊費爾德公司和開靈毫斯公司等。前西德民用工業應用強力旋壓工藝較多,使用小型設備也較多,但也用於軍事工業產品的加工,如MBB航空航天公司曾旋壓出幾十種導彈零件。
多旋輪回轉架的旋壓機有蘇聯型、西德型和波蘭型。其中前蘇聯研製的多旋輪回轉架強力旋壓薄殼零件的旋壓機可用於大量成批生產薄殼零件,成形能力大大提高。前蘇聯還開發了沖壓－旋壓聯合工藝等。
(三)主要研究機構
前西德萊費爾德公司(LeifeldCo.)，主攻技術及工程：生產22種規格的旋壓機床，包括各種CNC旋壓機及多旋輪回轉架的旋壓機，同時開發研究計算機數控技術用於強旋機床。
前西德開靈毫斯公司(Keilinghaus)，主攻技術及工程：生產各種旋壓機床，以及與旋壓床配套的各種自動裝置。
美國洛奇·西普萊公司(LodgeandShipley)，主攻技術及工程：製造各種強力旋壓設備，對強力旋壓的工藝參數、變形機理、旋壓力、旋壓件性能等進行了系統研究。
美國赫福德公司(Hufford)，主攻技術及工程：製造各種大型旋壓機床，不斷向強力化發展。