5s管理是誰發明的

⑴ 5S管理相關的故事

從字面上說，5S是指5個以日語單詞的羅馬注音「S」為開頭的詞彙，分別是：清理、整頓、清掃、整潔、素養。這5個詞，以及所表達的意思聽上去非常簡單，但卻會對公司的文化產生深遠的影響……

K公司是一家印刷企業，主要做包裝用瓦楞紙箱、絲網印刷和傳統的膠印業務。2年前，公司上馬了一套「印刷管理信息系統」，在競爭非常激烈的印刷市場上，確實發揮了很大的作用。此時的公司總經理侯先生，開始把目光瞄準了全數字印刷領域。

接受5S挑戰

K公司與香港某公司洽談中的合資項目，是在K公司引進新的數字印刷設備和工藝，同時改造公司的印刷信息系統。

然而，與港商的合資談判進行得並不順利。對方對K公司的工廠管理，提出了很多在侯總看來太過「挑剔」的意見：比如倉庫和車間里的紙張、油墨、工具的擺放不夠整齊；地面不夠清潔、印刷機上油污多得「無法忍受」；工人的工作服也「令人不滿」……

後來，在合資條款里，投資者執意將「引入現代生產企業現場管理的5S方法」，作為一個必要的條件，寫進了合同文本。

剛開始的時候，侯總和公司管理層覺得港方有點「小題大做」。「不就是做做衛生，把環境搞得優美一些」，侯總覺得這些事情太「小兒科」，與現代管理、信息化管理簡直不沾邊。

不過，為了合資能順利進行，侯總還是滿口答應下來。

幾個月的時間過去了，侯總回想起來這些『雞毛蒜皮的小事』，「有一種脫胎換骨的感覺」。

「雞毛蒜皮」的震撼

推廣20世紀50年代就風靡日本製造企業的「5S管理方法」，需要做大量的准備和培訓工作。

從字面上說，5S是指5個以日語單詞的羅馬注音「S」為開頭的詞彙，分別是：清理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、整潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）。

這5個詞，以及所表達的意思聽上去非常簡單。剛開始的時候，大家很不以為然。

幾天後，港方派來指導5S實施的Mak先生，通過實地調查，用大量現場照片和調查材料，讓K公司的領導和員工，受到了一次強烈的震撼。
Mak發現，印製車間的地面上，總是堆放著不同類型的紙張，裡面有現在用的，也有「不知道誰搬過來的」；廢棄的油墨和拆下來的輥筒、絲網，躺在車間的一個角落裡，沾滿了油膩；工人使用的工具都沒有醒目的標記，要找一件合適的工具得費很大的周折。

倉庫里的情況也好不到哪裡。

堆放紙張、油墨和配件的貨架與成品的貨架之間只有一個窄窄的、沒有隔離的通道，貨號和貨品不相符合的情況司空見慣。有時候，車間返回來的剩餘紙張與成令的新紙張混在一起，誰也說不清到底領用了多少。

Mak先生還檢查了侯總引以為榮的MIS系統，查看了擺放在計劃科、銷售科、采購科的幾台電腦，發現硬碟上的文件同樣混亂不堪。到處是隨意建立的子目錄，隨意建立的文件。有些子目錄和文件，除非打開看，否則不知道裡面到底是什麼。而且，Mak先生發現，文件的版本種類繁多，過時的文件、臨時文件、錯誤的文件或者一個文件多個副本的現象，數不勝數。

在K公司里，長久以來大家對這樣一些現象習以為常：想要的東西，總是找不著；不要的東西又沒有及時丟掉，好像隨時都在「礙手礙腳」；車間里、辦公桌上、文件櫃里和計算機里，到處都是這樣一些「不知道」—不知道這個是誰的；不知道是什麼時候放在這里的；不知道還有沒有用；不知道該不該清除掉；不知道這到底有多少……

「在這種情況下」，Mak先生直率地問侯總，「你如何確保產品的質量？如何確信電腦里的數據是真實的？如何鼓舞士氣？增強員工的榮譽感和使命感？」最後一個問題，Mak指的是牆上貼的一個落著灰塵的標語，「視用戶為上帝，視質量為生命」。

清理、整頓、清掃

Mak把推進5S的工作分為兩大步驟，首先是推進前三個「S」，即清理、整頓、清潔。

清理，就是要明確每個人、每個生產現場（如工位、機器、場所、牆面、儲物架等）、每張辦公桌、每台電腦，哪些東西是有用的，哪些是沒用的、很少用的，或已經損壞的。

清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中間的殘次品、非必需品挑選出來，該處理的就地處理，該舍棄的毫不可惜。「特別是電子『垃圾』」，Mak告戒管理人員，「可以讓你的工作效率大打折扣；不斷冒出來的文件查找、確認、比較工作，會浪費大量的工作時間。」

整頓，就是要對每個清理出來的「有用」的物品、工具、材料、電子文件，有序地進行標識和區分，按照工作空間的合理布局，以及工作的實際需要，擺放在「伸手可及」、「醒目」的地方，以保證「隨用隨取」。

聽上去「整頓」很簡單，從Mak的經驗來看，其實是很仔細的工作。比如電腦文件目錄，就是最好的例子。

「一般來說，時間、版本、工作性質、文件所有者，都可以成為文件分類的關鍵因素」，Mak結合自己的體會，向大家詳細介紹了「什麼是電子化的辦公」。對一個逐步使用電腦、網路進行生產過程管理和日常事務處理的公司而言，如何處理好紙質文件和電子文件的關系，是養成良好的「電子化辦公」習慣的重要內容。

「電子化的過程中，如果把手工作業環境里的『臟、亂、差』的惡習帶進來，危害是巨大的」，Mak說。

清掃，簡單說就是做徹底的大掃除。發現問題，就及時糾正。但是，「清掃」與過去大家習慣說的「大掃除」還有一些不同。「大掃除」只是就事論事地解決「環境衛生」的問題，而「清掃」的落腳點在於「發現垃圾的源頭」。用Mak的話說，就是「在進行清潔工作的同時進行檢查、檢點、檢視」。

爽朗心情

隨著3S（清理、整頓、清潔）的逐步深入，車間和辦公室的窗戶擦乾凈了，衛生死角也清理出來的，庫房、文件櫃、電腦硬碟上的文件目錄、各種表單台賬等「重點整治對象」，也有了全新的面貌。但是，包括侯總在內的所有人，都沒有覺得Mak先生引進的「靈丹妙葯」有什麼特別之處。

不過，侯總承認，大家的精神面貌還是有了一些微妙的變化：人們的心情似乎比過去好多了，一些「不拘小節」的人的散漫習慣，多少也有了收斂；報送上來的統計數據，不再是過去那種「經不住問」的「糊塗賬」，工作檯面和辦公環境，的確清爽多了。

這當然不是5S管理的全部。Mak先生結合前一階段整治的成果，向侯總進言：「5S管理的要點，或者說難點，並非僅僅是糾正某處錯誤，或者打掃某處垃圾；5S管理的核心是要通過持續有效的改善活動，塑造一絲不苟的敬業精神，培養勤奮、節儉、務實、守紀的職業素養。」

按Mak的建議，公司開始了推進5S管理的第二步：推行後兩個「S」，一個是整潔（Seiketsu），另一個是素養（Shitsuke）。

整潔的基本含義是「如何保持清潔狀態」，也就是如何堅持下去，使清潔、有序的工作現場成為日常行為規范的標准；素養的基本含義是「陶冶情操，提高修養」，也就是說，自覺自願地在日常工作中貫徹這些非常基本的准則和規范，約束自己的行為，並形成一種風尚。

Mak進一步說明道，後兩個「S」其實是公司文化的集中體現。很難想像，客戶會對一個到處是垃圾、灰塵的公司產生信任感；也很難想像，員工會在一個紀律鬆弛、環境不佳、浪費隨處可見的工作環境中，產生巨大的責任心，並確保生產質量和勞動效率；此外，更不用說在一個「臟、亂、差」的企業中，信息系統竟然會發揮巨大的作用。

⑵ 5s是什麼它的創始人是誰

5S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭而簡稱5S管理。5S起源於日本，通過規范現場、現物，營造一目瞭然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質，養成良好的工作習慣：
1、革除馬虎之心，凡事認真（認認真真地對待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守規定
3、自覺維護工作環境整潔明了
4、文明禮貌現在是加上安全 safe.6s了

⑶ 誰知道5s管理的起源及簡要內容

起源:5s起源於日本,通過規范現場、現物，營造一目瞭然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質：革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件「小事」）；遵守規定的習慣；自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣；文明禮貌的習慣。
5s就是整理（SEIRI)、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的拼音均以「S 」開頭，簡稱5s。

⑷ 什麼叫5S管理 中國職工教育的作者是誰

5S應用於製造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對製造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。

5S對於塑造企業的形象、降低成本、准時交貨、安全生產、高度的標准化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。
5S的延伸
根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了「6S」；有的企業再增加節約（Save），形成了「7S」；還有的企業加上了習慣化（しゅうかんか，拉丁發音為 Shiukanka）、服務（Service）和堅持（しつこく，拉丁發音為 shitukoku），形成了「10S」；有的企業甚至推行「12S」，但是萬變不離其宗，都是從「5S」里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。

5S活動
一、目標
1．工作變換時，尋找工具，物品馬上找到，尋找時間為零。
5S活動簡介[1]

2．整潔的現場，不良品為零。

3．努力降低成本，減少消耗，浪費為零。

4．工作順暢進行，及時完成任務，延期為零。

5．無泄漏，無危害，安全，整齊，事故為零。

6．團結，友愛，處處為別人著想，積極干好本職工作，不良行為為零。
二、原則
1．自我管理的原則
良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生「美」的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。

2．勤儉辦廠的原則
開展「5S」活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用於其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理並收回其「殘值」，千萬不可只圖一時處理「痛快」，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對於那種大手大腳、置企業財產於不顧的「敗家子」作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。

3．持之以恆的原則
「5S」活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恆，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮台、四重來的現象。因此，開展「5S」活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將「5S」活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標准；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的「5S」水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使「5S」活動堅持不斷地開展下去。
三、作用
1．提高企業形象

2．提高生產效率和工作效率

3．提高庫存周轉率

4．減少故障，保障品質

5．加強安全，減少安全隱患

6．養成節約的習慣，降低生產成本

7．縮短作業周期，保證交期

8．改善企業精神面貌，形成良好企業文化
四、方法1．定點照相：所謂定點照相，就是對同一地點，面對同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合理現象，包括作業、設備、流程與工作方法予以定點拍攝，並且進行連續性改善的一種手法。

2．紅單作戰：使用紅牌子，使工作人員都能一目瞭然地知道工廠的缺點在哪裡的整理方式，而貼紅單的對象，包括庫存、機器、設備及空間，使各級主管都能一眼看出什麼東西是必需品，什麼東西是多餘的。

3．看板作戰（Visible Management）：使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什麼東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，製作成看板，使工作人員易於了解，以進行必要的作業。

4．顏色管理（Color Management Method）：顏色管理就是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，將復雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和了解。

5S現場管理
一、原則
常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律：

清潔，環境潔凈制定標准，形成制度

整理，區分物品的用途，清除多餘的東西

整頓，物品分區放置，明確標識，方便取用

清掃，清楚垃圾很污穢，防止污染

素養，養成良好習慣，提升人格修養
二、效用
5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標准化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節約）。

1．確保安全（Safety）
通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。

2．擴大銷售(Sales)
5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

3．標准化(Standardization)
通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。

4．客戶滿意（Satisfaction）
由於灰塵、毛發、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5S後，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。

5．節約（Saving）
通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂"5S是一位節約者"。
三、內容
通過實施5S現場管理以規范現場、現物，營造一目瞭然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，最終目的是提升人的品質：

★革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣 （認認真真地對待工作中的每一件「小事」）

★遵守規定的習慣

★自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣

★文明禮貌的習慣

1．整理
★將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的；

★把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；

★不必要的東西要盡快處理掉。

目的：
★騰出空間，空間活用

★防止誤用、誤送

★塑造清爽的工作場所

生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。

生產現場擺放不要的物品是一種浪費：

★即使寬敞的工作場所，將愈變窄小。

★棚架、櫥櫃等被雜物占據而減少使用價值。

★增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。

★物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失准。

注意點：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。

實施要領：
1．自己的工作場所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的

2．制定「要」和「不要」的判別基準

3．將不要物品清除出工作場所

4．對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置

5．制訂廢棄物處理方法

6．每日自我檢查

2．整頓
★對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

★明確數量，並進行有效地標識。

目的：

★工作場所一目瞭然

★整整齊齊的工作環境

★消除找尋物品的時間

★消除過多的積壓物品

注意點：
這是提高效率的基礎。

實施要領：
1．前一步驟整理的工作要落實

2．流程布置，確定放置場所

3．規定放置方法、明確數量

4．劃線定位

5．場所、物品標識

整頓的「3要素」：場所、方法、標識
放置場所

★物品的放置場所原則上要100%設定

★物品的保管要 定點、定容、定量

★生產線附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所規定的范圍

★在放置方法上多下工夫

標識方法

★放置場所和物品原則上一對一表示

★現物的表示和放置場所的表示

★某些表示方法全公司要統一

★在表示方法上多下工夫

整頓的「3定」原則：定點、定容、定量
★定點：放在哪裡合適

★定容：用什麼容器、顏色

★定量：規定合適的數量

3．清掃
★將工作場所清掃干凈。

★保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：
★消除贓污，保持職場內乾乾凈凈、明明亮亮

★穩定品質

★減少工業傷害

注意點：
責任化、制度化。

實施要領：
1．建立清掃責任區（室內外）

2．執行例行掃除，清理臟污

3．調查污染源，予以杜絕或隔離

4．清掃基準，作為規范

4．清潔
將上面的3S實施的做法制度化、規范化，並貫徹執行及維持結果。

目的：
維持上面3S的成果

注意點：
制度化，定期檢查。

實施要領：
1．前面3S工作

2．考評方法

3．獎懲制度，加強執行

4．主管經常帶頭巡查，以表重視

5．素養
通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。

目的：
★培養具有好習慣、遵守規則的員工

★提高員工文明禮貌水準

★營造團體精神

注意點：
長期堅持，才能養成良好的習慣。

實施要領：
1．服裝、儀容、識別證標准

2．共同遵守的有關規則、規定

3．禮儀守則

4．訓練（新進人員強化5S教育、實踐）

5．各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）
四、誤區
1．我們公司已經做過5S了

2．我們的企業這么小，搞5S沒什麼用

3．5S就是把現場搞干凈

4．5S只是工廠現場的事情

5．5S活動看不到經濟效益

6．工作太忙，沒有時間做5S

7．我們是搞技術的，做5S是浪費時間

8．我們這個行業不可能做好5S
五、實施要點
整理：正確的價值意識——「使用價值」，而不是「原購買價值」

整頓：正確的方法——「3要素、3定」+ 整頓的技術

清掃：責任化——明確崗位5S責任

清潔：制度化及考核——5S時間；稽查、競爭、獎罰

素養：長期化——晨會、禮儀守則
六、檢查要點
1．有沒有用途不明之物

2．有沒有內容不明之物

3．有沒有閑置的容器、紙箱

4．有沒有不要之物

5．輸送帶之下，物料架之下有否置放物品

6．有沒有亂放個人的東西

7．有沒有把東西放在通道上

8．物品有沒有和通路平行或成直角地放

9．是否有變型的包裝箱等捆包材料

10．包裝箱等有否破損（容器破損）

11．工夾具、計測器等是否放在所定位置上

12．移動是否容易

13．架子的後面或上面是否置放東西

14．架子及保管箱內之物，是否有按照所標示物品置放

15．危險品有否明確標示，滅火器是否有定期點檢

16．作業員的腳邊是否有零亂的零件

17．相同零件是否散置在幾個不同的地方

18．作業員的周圍是否放有必要之物（工具、零件等）

19．工場是否到處保管著零件
七、推行步驟
步驟1：成立推行組織
為了有效地推進5S活動，需要建立一個符合企業條件的推進組織——5S推行委員會。推行委員會的責任人包括5S委員會、推進事務局、各部分負責人以及部門5S代表等，不同的責任人承擔不同的職責，如表2-1所示。其中，一般由企業的總經理擔任5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。

步驟2：擬定推行方針及目標
方針制定：推動5S管理時，制定方針作為導入之指導原則，方針的制定要結合企業具體情況，要有號召力，方針一旦制定，要廣為宣傳。

目標制定：目標的制定要同企業的具體情況相結合，做為活動努力之方向及便於活動過程中之成果檢查。

步驟3：擬定工作計劃及實施方法
1．日程計劃做為推行及控制之依據

2．資料及借鑒他廠做法

3．5S活動實施辦法

4．與不要的物品區分方法

5．5S活動評比的方法

6．5S活動獎懲辦法

7．相關規定（5S時間等）

8．工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的了解。項目責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什麼，何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰精神。

步驟4：教育
教育是非常重要，讓員工了解5S活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。教育內容可以包括

1．每個部門對全員進行教育

2．5S現場管理法的內容及目的

3．5S現場管理法的實施方法

4．5S現場管理法的評比方法

5．新進員工的5S現場管理法訓練

步驟5：活動前的宣傳造勢
5S活動要全員重視、參與才能取得良好的效果，可以通過以下方法對5S活動進行宣傳：

1．最高主管發表宣言（晨會、內部報刊等）

2．海報、內部報刊宣傳

3．宣傳欄

步驟6：實施
1．作業准備

2．「洗澡」運動（全體上下徹底大掃除）

3．地面劃線及物品標識標准

4．「3定」、「3要素」展開

5．攝影

6．「5S日常確認表」及實施

7．作戰

步驟7：活動評比辦法確定
1．系數： 困難系數、人數系數、面積系數、教養系數

2．評分法

步驟8：查核
1．查核

2．問題點質疑、解答

3．各種活動及比賽（如徵文活動等）

步驟9：評比及獎懲
依5S活動競賽辦法進行評比，公布成績，實施獎懲。

步驟10：檢討與修正
各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高。

步驟11：納入定期管理活動中
1．標准化、制度化的完善

2．實施各種5S現場管理法強化月活動

需要強調的一點是，企業因其背景、架構、企業文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，採取可行的對策，才能取得滿意的效果。
八、實施方法
1.整理(Seiri) 有秩序地治理。工作重點為理清要與不要。整理的核心目的是提升辨識力。整理常用的方法有：

1.1抽屜法：把所有資源視作無用的，從中選出有用的。

1.2櫻桃法：從整理中挑出影響整體績效的部分。

1.3四適法：適時、適量、適質、適地。

1.4疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這里嗎？現場需要這么多數量嗎？

2.整頓(Seion) 修飾、調整、整齊，整頓，處理。將整理之後資源進行系統整合。整頓的目的：最大限度地減少不必要的工作時間浪費、運作的浪費、尋找的浪費、次品的浪費、不安全的環境與重要的浪費。整頓提升的是整合力。常用的工具和方法有：

2.1 IE法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。

2.2 裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。

2.3 三易原則：易取、易放、易管理。

2.4 三定原則：定位、定量、定標准。

2.5 流程法：對於布局，按一個流的思想進行系統規范，使之有序化。

2.6 標簽法：對所有資源進行標簽化管理，建立有效的資源信息。

3.清掃(Seiso) 清理、明晰，移除、結束。將不該出現的資源革除於責任區域之外。清掃的目的：將一切不利因素拒絕於事發之前，對既有的不合理之存在嚴厲打擊和掃除，營造良好的工作氛圍與環境。清掃提升的是行動力。清掃常用的方法有：

3.1三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。

3.2 OEC法：日事日畢，日清日高。

4.清潔(Seiketsu) 清-清晰、明了、簡單，潔-干凈、整齊。持續做好整理、整頓、清掃工作，即將其形成一種文化和習慣。減少瑕疵與不良。清潔的目的：美化環境、氛圍與資源及產出，使自己、客戶、投資者及社會從中獲利。清潔提升的是審美力。常用的方法有：

4.1雷達法：掃描權責范圍內的一切漏洞和異端。

4.2矩陣推移法：由點到面逐一推進。

4.3榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。

5.素養(Shitsuke) 素質，教養。工作重點：建立良好的價值觀與道德規范。素養提升的是核心競爭力。通過平凡的細節優化和持續的教導和培訓，建立良好的工作與生活氛圍，優化個人素質與教養。常用方法有：

5.1流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。

5.2模式圖：建立一套完整的模式圖來支持流程再造的有效執行。

5.3教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切別扭的要求變成真正的習慣。

5.4疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。
九、實施難點
1．員工不願配合，未按規定擺放或不按標准來做，理念共識不佳。

2．事前規劃不足，不好擺放及不合理之處很多。

3．公司成長太快，廠房空間不足，物料無處堆放。

4．實施不夠徹底，持續性不佳，抱持應付心態。

5．評價制度不佳，造成不公平，大家無所適從。

6．評審人員因怕傷感情，統統給予獎賞，失去競賽意義。
十、實施意義
5S是現場管理的基礎，是TPM（全員參與的生產保全）的前提，是TQM（全面品質管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。

5S現場管理法能夠營造一種「人人積極參與，事事遵守標准」的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利於調動員工的積極性，形成強大的推動力。

實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。

5S是現場管理的基礎，5S水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現場管理著手改進企業「體質」，則能起到事半功倍的效果。
十一、改善建議
1．結合實際做出適合自己的定位
反觀國內外其它優秀企業的管理模式，再結合實際做出適合自己的定位。通過學習，讓管理者及員工認識到"5S"是現場管理的基石，"5S"做不好，企業不可能成為優秀的企業，堅持將"5S"管理作為重要的經營原則。"5S"執行辦公室在執行過程中扮演著重要角色，應該由有一定威望、協調能力強的中高層領導出任辦公室主任。此外，如果請顧問輔導推行，應該注意避開生產旺季及人事大變動時期。

2．樹立科學管理觀念
管理者必須經過學習，加深對"5S"管理模式的最終目標的認識。最高領導公司高層管理人員必須樹立"5S"管理是現場管理的基礎的概念，要年年講、月月講、並且要有計劃、有步驟地逐步深化現場管理活動，提升現場管理水平。"進攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必須經常有新的、更高層次的理念、體系、方法的導入才能保持企業的活力。畢竟"5S"只是現場管理的基礎工程，根據柳鋼的生產現場管理水平，建議"5S" 導入之後再導入全面生產管理、全面成本管理、精益生產、目標管理、企業資源計劃及各車間成本計劃等。不過在許多現場管理基礎沒有構築、幹部的科學管理意識沒有樹立之前，盲目花錢導入這些必定事倍功半，甚至失敗，因為這些不僅僅是一種管理工具，更是一種管理思想、一種管理文化。

3．以實際崗位採取多種管理形式
確定"5S"的定位，再以實際崗位採取多種管理形式，制定各種相應可行的辦法。實事求是，持之以恆，全方位整體的實施、有計劃的過程式控制制是非常重要的。公司可以倡導樣板先行，通過樣板區的變化引導幹部工人主動接受"5S"，並在適當時間有計劃地導入紅牌作戰、目視管理、日常確認制度、"5S"考評制度、"5S"競賽等，在形式化、習慣化的過程中逐步樹立全員良好的工作作風與科學的管理意識

⑸ 企業5s管理產生於日本哪個企業

現場管理系統及5S開始是日本豐田公司研究出來的

⑹ 什麼叫做5S管理

"5S"是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(Shitsuke)這5個日語單詞的羅馬發音的縮寫。它起源於日本，是指在生產現場對人員、機器、物品、材料、方法等生產要素進行有效管理的一種辦法。

⑺ 5s是誰提出的

5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為「安全始於整理，終於整理整頓」。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。
日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對於塑造企業的形象、降低成本、准時交貨、安全生產、高度的標准化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應用於製造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對製造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了「6S」；有的企業甚至推行「12S」，但是萬變不離其宗，都是從「5S」里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。

5S是日本勞動安全協會在1950年推行的,但具體是誰提出目前沒有資料顯示。

⑻ 什麼是5S 是誰發明出來的什麼流轉到我們中國8S呢

是由日本東芝公司最先推出的管理模式 5S管理指 整理、整頓、清掃、清潔和素養，在此基礎上，結合現代企業管理的需求加上學習（study）、安全(safety)、和節約(saving)，推出8S管理的理念。 8s管理含義： 整理：留下必要的，其他都清除掉 整頓：有必要留下的，依規定擺整齊，加以標識 清掃：工作場所看得見、看不見的地方全清掃干凈 清潔：維持整理、清掃的成果，保持干凈亮麗 素養：每位員工養成良好習慣，遵守規則，有美譽度 安全：一切工作均以安全為前提 堅持：項目活動一定要持之以恆 節約：不斷的減少企業的人力、成本、空間、時間、物料的浪費

⑼ 企業5S管理起源於日本，那麼最早提出者是誰哪個國家的

那個暑假的時候到一家日資實習的時候有培訓過，從豐田那裡起源的，至於是老爸豐田佐吉還是長子豐田喜一郎就忘記了，貌似是後者.........畢竟是半年前的事了，當時也沒在意.......現在一般企業都搞7S了。

⑽ 6s管理發明人是誰

「6S管理」由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。
具體內容
整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。
整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並放置整齊加以標識。目的：工作場所一目瞭然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。
清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。
清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。
素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。
安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防範於未然。 目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。
用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶：
整理：要與不要，一留一棄;
整頓：科學布局，取用快捷;
清掃：清除垃圾，美化環境;
清潔：清潔環境，貫徹到底;
素養：形成制度，養成習慣;
安全：安全操作，以人為本.
因前5個內容的日文羅馬標注發音和後一項內容（安全）的英文單詞都以「S」開頭，所以簡稱6S現場管理。
6S管理起源
通常來說，6S管理是在5S管理的基礎上增加1S（安全）活動的擴展，為了更好的了解6S管理，必須先從5S管理活動談起。
5S管理是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理的一種管理活動，它提出的目標簡單、明確，就是要為員工創造一個干凈、整潔、舒適、科學合理的工作場所和空間環境，並通過5S管理有效的實施，最終提升人的品質，為企業造就一個高素質的優秀群體。
5S管理最早起源於日本，因其簡單、實用、效果顯著，在日本企業中廣泛推行，並被許多國家引進。5S管理活動的對象是現場的「環境」與「人」，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。
5S管理活動的核心和精髓是人的品質，如果沒有員工品質的相應提高，5S管理活動就難以開展和堅持下去。早在1955年日本就提出了「安全始於整理整頓，終於整理整頓」的宣傳口號。當時他們只推行了前兩個S，即「整理、整頓」，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質控制的需要而又逐步提出了後面的3S，也即清掃、清潔、素養，形成了今天的5S管理活動，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展。隨著日本的5S管理的著作逐漸問世，對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S管理的熱潮。二戰後許多日本企業導入5S管理活動使得產品質量得以迅猛提升，豐田汽車公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生產方式的基礎。隨著管理的要求及水準的提升，後來有些企業又增加了其他S，如：安全（safety）成為6S管理。
實施原則
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；
（2）持久性：人性化，全員遵守與保持；
（3）美觀性：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。