qc的著作權

① QC的職責

崗位職責：

1、對本崗位所使用儀器的校正、保管。

2、原輔材料點檢、確認。

3、水處理、溶糖、調配、CIP、產品相關管控點的檢測。

4、製程管控點異常的處理與報告。

5、製程改善專案的效果確認。

6、製造本崗位QC工程圖執行狀況的確認。

7、車間、個人衛生及環境衛生稽核。

8、本崗位檢驗區域5S。

9、協助研發新產品試車及原物料試車。

10、保溫產品的理化檢驗。

11、配合品質工程進行相關測試。

12、不合格品的管控。

崗位要求

1、化學/生物學/材料科學與工程/化學工程與技術/生物技術與食品工程/食品科學與工程相關專業，本科及以上學歷；

2、能適應夜班及倒班工作，男性優先；

3、有相關工作經驗者優先。

② qc的四大職責是什麼

1、進料控制（Incoming Quality Control縮寫為IQC）

IQC:即來料品質管控，是對采購進來的素材或產品做品質確認，減少質量成本，達到有效控制。

2、過程質量控制（In Process Quality Control縮寫為IPQC）

IPQC:即製程品質管控，是在產品從生產到包裝過程中進行品質管控，也稱作巡檢。

3、最終檢查驗證(Final Quality Control縮寫為FQC)

FQC:即最終品質管控，是在產品完成所有製程或工序，對於產品的品質狀況進行檢驗。

4、出貨質量控制（Outgoing Quality Control縮寫為OQC）

OQC:即出貨品質管控，是對產品進行全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符合一致。

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成功條件

1、企業最高主管的高度重視。

2、要有專門的品質管制技術人員。

3、要有全員的品質管制普及教育，提高全員品質意識。

4、要有健全的品管組織。

基本要素

1、人力 Man

員工是企業所有品質作業、活動的執行者。

2、設備 Machine

機器設備、工模夾具是生產現場的利刃。

3、材料 Material

巧婦難為無米之炊，材料品質問題往往是現場品質異常的主要原因。

4、方法 Method

企業文化、行事原則、技術手段、標准規范等等構成企業的Know-How，也是同行競爭中致勝的法寶。

5、環境 Environment

外部競爭、生存環境；內部工作環境、工作現場及氛圍。

③ 公司里的QC是什麼意思

QC=Quality control，即品質管控，在工廠里邊說QC就是指質檢員，根據崗位分工不同，通常有IQC、IPQC、FQC、OQC、VQC、SQC等.

QC的工作主要是產成品，原輔材料等的檢驗，QC職能為生產加工過程中的管控及製程數據的統計、分析，並將相關信息提供給其它部門。

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QC七大手法

品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用較便捷的手法來解決一些管理上的問題，與原來的「舊」品管七大手法相比，它主要應用在中高層管理上，而舊七手法主要應用在具體的實際工作中。

因此，新七大手法應用於一些管理體系比較嚴謹和管理水準比較高的公司。以下是QC舊七大手法跟QC新七大手法的內容：

QC舊七大手法：

特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖。

QC新七大手法：

關系圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法。

④ QC的基本素質要求

QC人員的基本素質要求是：

1，熟悉產品的生產過程和檢驗要求。

2，可以熟練使用質量檢驗的工具器皿和設備。

3，能夠有效管理質量檢查和監督使用的設備和器具。

4，具有品質管理的專業素質。

5，熟知ISO9000質量管理體系內容，嚴格執行產品的質量管理文件。

6，具有良好的協作和溝通能力。

7，能夠快速、准確、及時反饋產品質量中存在的問題和整改方案或意見。

8，熟練掌握品質管理計劃與內容。

9，了解產品的關鍵生產環節與通常質量問題出現的位置。

(4)qc的著作權擴展閱讀：

一，QC的分類：

FQC：即最終品質管控，是在產品完成所有製程或工序，對於產品的品質狀況進行檢驗。

IQC：即來料品質管控，是對采購進來的素材或產品做品質確認，減少質量成本，達到有效控制。

IPQC：即製程品質管控，是在產品從生產到包裝過程中進行品質管控，也稱作巡檢。

OQC：即出貨品質管控，是對產品進行全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符合一致。

二，QC基本要素：

1，人力Man——員工是企業所有品質作業、活動的執行者。

2，設備Machine——機器設備、工模夾具是生產現場的利刃。

3，材料Material——巧婦難為無米之炊，材料品質問題往往是現場品質異常的主要原因。

4，方法Method——企業文化、行事原則、技術手段、標准規范等等構成企業的Know-How，也是同行競爭中致勝的法寶。

5，環境Environment——外部競爭、生存環境；內部工作環境、工作現場及氛圍。

⑤ QC的含義是什麼

QC的全稱是QUALITY CONTROLLER（品質控制員），是負責檢驗產品，控製品質的人。服裝QC顧名思義就是控制服裝品質的人了。按照我的理解，QC跟INSPECTOR（驗貨員）是兩個不同的概念，QC的重點是在控（CONTROL），目的是使公司得到品質良好的產品；而INSPECTOR只是通過INSPECT（檢驗），而判斷一批貨是否合格品（PASS OR FAIL），目的是避免公司收到不合格的產品。不過現在多數人都是把QC和INSPECTOR混為一談的，我們在這里也都叫QC吧。有些公司對每款服裝只在出貨前進行一次尾期檢驗（FINAL INSPECTION）；有些至少要查一次中期（INTER INSPECTION INSPECTION）和一次尾（FINAL）；有些甚至要在服裝生產的全過程進行品質控制，進行多次的早期檢驗（EARLY INSPECTION）或在線檢驗（IN-LINE INSPECTION），以盡可能早地發現問題解決問題。

QC七大手法是常用的統計管理方法,又稱為初級統計管理方法。
QC舊七大手法指的是:檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。
QC新七大手法指的是:親和圖法、關聯圖法、系統圖法、
矩陣圖法、箭行圖法、PDPC法矩陣、數據解析法。

⑥ QC的意義和作用

QC就是品質管理員,(差不多就這意思)

一般分為:IQC 進料檢驗
IPQC製程檢驗
FQC成品檢驗
OQC出貨檢驗

⑦ QC ，QA ，QE 三者的區別聯系是什麼，從屬關系又是如何

區別：

1、英文縮寫不同

QC：QUALITY CONTROL。

QA：QUALITY ASSURANCE。

QE：QUALITY ENGINEERIN。

2、含義不同

QC：質量控制。

QA：質量保證。

QE：品質工程師。

3、工作內容不同

QC：在質量方面指揮和控制組織的協調的活動，是質量管理的一部分，致力於滿足質量要求。

QA：為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足質量要求，而在質量管理體系中實施並根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動。

QE：品質工程師，從事技術質量和服務質量等的研究、管理、監督、檢查、檢驗、分析、鑒定等。

4、從屬關系不同

QC：屬於QA的一部分。

QA：質量保證。包含QC活動。

QE：是確保QA正常開展的負責人，工作過程中執行QC的內容。

⑧ QC什麼意思

QC是質量控制，即為達到質量要求所採取的作業技術和活動。

這就是說，質量控制是為了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質量要求，獲取經濟效益，而採用的各種質量作業技術和活動。

質量控制是為使產品或服務達到質量要求而採取的技術措施和管理措施方面的活動。質量控制的目標在於確保產品或服務質量能滿足要求（包括明示的、習慣上隱含的或必須履行的規定）

QC的應用：

在企業領域，質量控制活動主要是企業內部的生產現場管理，它與有否合同無關，是指為達到和保持質量而進行控制的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬於質量控制，是質量控制的重要活動。

在國際上，質量控制對象根據它們的重要程度和監督控制要求不同，可以設置「見證點」或「停止點」。「見證點」和「停止點」都是質量控制點，由於它們的重要性或其質量後果影響程度有所不同，它們的運作程序和監督要求也不同。

以上內容參考：網路—QC

⑨ QC有幾大分類，各自的含義是什麼

IQC:（Incoming Quality Control）來料質量控制

IPQC:（InPut Process Quality Control）製程質量控制

FQC:（Final Quality Control）最終質量控制

OQC:(Outgoing Quality Control)出貨質量控制
品質培訓資料（IQC)
IQC簡介
IQC的英文全稱為：Incoming Quality Control,意思為來料質量控制.目前IQC的側重點在來料質量檢驗上，來料質量控制的功能較弱.IQC的工作方向是從被動檢驗轉變到主動控制,將質量控制前移，把質量問題發現在最前端，減少質量成本，達到有效控制,並協助供應商提高內部質量控制水平。

IQC職責
1.來料檢驗
來料檢驗員的主要工作是來料檢驗，而IQC檢驗可簡述為對外協、外購的物料全部或其主要特性參照該物料的相關標准進行確認；或對其是否符合使用要求進行確認的活動。檢驗員的職責就是嚴格按照有關的技術文件標准和物料操作指導書，按照操作指導書的指引，一步一步的完成各項操作，從而完成各種類型的物料的檢驗，完成送檢物料的合格與不合格的判定。

2.處理物料質量問題
IQC還要對檢驗過程中發現的質量問題進行跟蹤處理，以及生產和市場反饋的重大物料質量問題的跟蹤處理，並在IQC內部建立預防措施等。

3.全過程物料類質量問題統計、反饋
統計來料接收、檢驗過程中的質量數據，以周報、專家團月報形式反饋給相關部門，作為供應商的來料質量控制和管理的依據。

IQC重要性
" IQC的工作主要是控制公司所有的外購物料和外協加工物料的質量，保證不滿足公司相關技術標準的產品不進入公司庫房和生產線,確保生產使用產品都是合格品。IQC是公司整個供應鏈的前端，是構建公司質量體系的第一到防線和閘門。如果不能把關或是把關不嚴，讓不合格物料進入庫房和生產線，將把質量問題在後工序中成指數放大，如果把質量隱患帶到市場，造成的損失更是無法估量，甚至會造成災難性後果。因此,IQC檢驗員的崗位責任非常重大，工作質量非常重要.IQC作為質量控制的重要一環，要嚴格按標准按要求辦事，質量管理不要受其他因素干擾。對於特殊情況下需要放行的，由質量工藝部層面決策，IQC人員不承擔這種風險。
"

工作內容
1、進料檢驗又稱驗收檢驗，是控制不讓不良物料進入物料倉庫的控制點，也是評鑒供 料廠商主要的資訊來源。
2、所進物料，因供料廠商的品質信賴度及物料的數量、單價、體積等，加以規劃為全檢、抽檢、免檢。
a、全檢：數量少，單價高；
b、抽檢：數量多，或經常性的物料；
c、免檢：數量多，單價低或一般性補助或經認證為免檢廠商或局限性的物料；
3、檢驗項目
(1) 外觀檢驗；
(2)尺寸、結構特性檢驗；
(3)電氣特性檢驗；
(4)化學特料檢驗；
(5)物理特性檢驗；
(6)機械特性檢驗；
4、檢驗方法
（1）外觀檢驗：一般用目視、手感、限度樣本。
（2）尺寸檢驗：如游標、分厘卡、投影儀。
（3）結構特性檢驗：如拉力計、扭力計。
（4）特性檢驗：使用檢測儀器或設備。
5、抽樣檢驗
5.1抽樣計劃
5.2品質特性:分一般特性與特殊特性。
一般特性：如外觀特性。
（1）檢驗工作容易；如外觀特性，生產品質有直接重要影響。
（2）品質特性變異太高。
（3）破壞性檢驗。
6、檢驗項目
（1）落地試驗。
除客戶要求處，均依美國動輸協會一角三凌、六面落地試驗規定進行。
（2）環境試驗
依國家相關資進行。
（3）震動試驗
依國家相關資進行。
（4）壽命試驗
依設計要求進行。
（5）耐壓試驗
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（6）功率檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（7）溫度檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（8）結構檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（9）外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
（10）包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范進行。
總結:
1.制定進料檢驗標准，確實執行進料檢驗。
2.進料質量異常的妥善處理。
3.原料供應商，協作廠商交貨質量實績的整理與評價。
4.對原料規格提出改善意見或建議。
5.檢驗儀器、量規的管理與校正。
6.進料庫存品的抽驗，及鑒定報廢品。
7.資料回饋有關單位。
8.辦理上級所交辦事項 品質培訓資料（IPQC)
IPQC
（InPut Process Quality Control）中文意思為製程式控制制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。
" 1.負責首檢和部分過程檢查、製程中不良品的確認,標識及統計；
2.負責巡檢，對整個生產過程物料使用、裝配操作、機器運行、環境符合性等全方位的定時檢查確認。
3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢；是製程中巡迴流動檢驗;屬品質保證部管理.
生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Input Process Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
① 過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；
b. 過程式控制制與抽檢、巡檢相結合；
c. 多道工序集中檢驗；
d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產品完成後檢驗；
f. 抽樣與全檢相結合；
② 過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a. 首件檢驗；
b. 材料核對；
c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③ 過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。
a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；
b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；
c.不合格處理；d.記錄；
④ 依據的標准：《作業指導書》、《工序檢驗標准》、《過程檢驗和試驗程序》等等。 "

品質檢驗方法
1.全數檢驗：
將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用於以下情形：

①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2.抽樣檢驗:
從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
①適用於以下情形：a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b.批量太大，無法進行全數檢驗；
c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d.允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3.抽樣方案的確定：
我廠採用的抽樣方案是根據國家標准GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標准：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。

品質培訓資料（OQC）
OQC(OutgoingQualityControl):出貨品質稽核/出貨品質檢驗/(出貨品質管制)
1.供應廠商在產品出貨時，必須按照供求雙方合約或訂單議定的標准，實施出貨檢驗。
2.OQC即是產品出貨前的品質檢驗/品質稽核及管制，主要針對出貨品的包裝狀態、防撞材料、產品識別/安全標示、配件(Accessory
Kits)、使用手冊/保證書、附加軟體光碟、產品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符
合一致,以完全達標的方式出貨。
3.經由OQC後所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到製程前段或是半成品階段進行重工或修理，之要再通過
OQC被檢測一次。若產品發生無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本項目內；或被降級(降低品級，Down
Grade)處理，銷售給品質要求較低的客層。
4.有些廠商的「出貨品管」，會對准備出貨的產品再進行一次品質管制的抽檢活動，則此一階段的品檢著重是「抽樣檢查」，而跟
FQC階段的「全部檢查」有所不同。當然，對高單價或高品級的產品，在OQC階段對產品的整體狀況(主體產品本身、配件、使用
手冊&保證奢書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100%全數檢驗)亦有其必要性。
FQC
製造過程最終檢查驗證(最終品質管制,FinalQualityControl),亦稱為製程完成品檢查驗證(成品品質管制,FinishQualityControl)。
FQC運作:
FQC是在產品完成所有製程或工序後，對於產品「本身」的品質狀況，包括：外觀檢驗(顏色、光澤、粗糙度、毛邊、是否有刮傷)、尺寸/孔徑的量測、性能測試(材料的物理/化學特性、電氣特性、機械特性、操作控制)，進行全面且最後一次的檢驗與測試，目的在確保產品符合出貨規格要求，甚至符合客戶使用上的要求(FitnessforRequirement)。
FQC檢驗:
產品的所有缺失(嚴重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一階段被檢測出來。也是產品尚未包裝/裝箱前的最終品質管制工作。經由FQC後所發現之不合格品的處理，端看不合格狀況的不同，而可能回到製程前段或是半成品階段進行重工或修理/OK後,再次送檢，之要再通過FQC被檢測一次。
通常對沒有通過FQC的不合格品的處置方式如下：
(1)對不合格品進行重工(Rework)或修理(Repair)程序；
(2)無法重工或修理的品質缺失，就會被直接報廢，算入生產耗損的成本項目內；
(3)原不合格品被降級(降低品級，DownGrade)處理，銷售給品質要求較低的客層，但必須符合買賣合同或訂單約定；
(4)對於可以有的零部件進行再使用(Reuse)。

⑩ QC的分類怎麼分比如QC是什麼意思IQC又是什麼意思

PQA產品質量保證、SQA供應商質量保證、IQC進料檢驗、DQA設計質量保證、TQA全面質量保證、OQC出貨檢驗、FQC最終質量控制等。

QC：質量控制，質量控制是為了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質量要求，獲取經濟效益，而採用的各種質量作業技術和活動。

IQC即來料品質檢驗，指對采購進來的原材料、部件或產品做品質確認和核查，即在供應商送原材料或部件時通過抽樣的方式對產品進行檢驗，並最後做出判斷該批產品是接收還是退換。

(10)qc的著作權擴展閱讀：

質量控制的步驟：

（1） 選擇控制對象。

（2） 選擇需要監測的質量特性值。

（3） 確定規格標准，詳細說明質量特性。

（4） 選定能准確測量該特性值或對應的過程參數的監測儀表，或自製測試手段。

（5） 進行實際測試並做好數據記錄。

（6） 分析實際與規格之間存在差異的原因。

（7） 採取相應的糾正措施。 當採取相應的糾正措施後，仍然要對過程進行監測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現新的影響因子，還需要測量數據分析原因進行糾正，因此這7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為「反饋環」。這點和6Sigma質量突破模式的DMAIC有共通之處。